Glosario del acero de Platts

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A viva voz

Es un estilo de comercio que se utiliza en varias bolsas de materias primas y futuros, aunque el comercio electrónico está reduciendo su uso gradualmente.

Durante una sesión comercial a viva voz un agente anuncia verbalmente y mediante señales manuales su interés en comprar o vender un producto y da el precio y la fecha en la que ha de realizarse el envío. Si otro agente en el parqué acepta las condiciones, el precio ofrecido se convierte en el último precio para la fecha de entrega especificada.

Las transacciones que se realizan en el parqué de la Bolsa de Metales de Londres (LME) son un ejemplo de este método. También lo son las que se efectúan en la New York Mercantile Exchange (NYMEX) y la Chicago Mercantile Exchange (CME).

En la mayoría de las bolsas que usan el estilo a viva voz llaman patio al parqué.

Acabado brillante

Se trata de un acabado típico de la chapa de hojalata o el acero inoxidable que se consigue al pasar el material entre rodillos muy pulidos sin que apenas se reduzca el grosor del producto.

Acabado en caliente

Los términos acabado en caliente y en frío están relacionados con las fundiciones que integran desde la fundición hasta la laminación y revestimiento.

El acabado en caliente se refiere a las etapas en las que el metal está o bien en estado líquido o en estado sólido, pero sobre el cual solo se puede trabajar a elevadas temperaturas. Por tanto, incluye al horno alto y al convertidor (fundiciones que utilizan mineral de hierro), al horno eléctrico de arco (fundición que emplea chatarra) y otros procesos de metalurgia secundaria, moldeado y laminación en caliente.

El acabado en frío es un término que se refiere a los estados de producción en los que se trabaja con el metal a temperatura ambiente, que en el caso de los productos planos principalmente incluye la laminación en frío y el enrollado/desenrollado de bobinas, junto con operaciones como el tratamiento de superficies y el revestimiento, donde el metal puede atravesar un proceso temporal de recalentamiento —como en el galvanizado, estañado o pintado—. Por lo general, los productos largos se laminan en caliente hasta obtener su forma final, por lo que el acabado en frío incluye etapas de procesamiento posteriores como el trefilado, la aplicación mecánica de acabado brillante en el acero inoxidable y operaciones de envío como en la unión de bobinas.

Acabado en frío
Acero

El acero es una aleación de hierro y carbono que se produce a partir de la fusión y refinado del arrabio o chatarra de hierro, chatarra de acero o hierro de reducción directa. El contenido de carbono puede variar en un porcentaje entre el 0,002% y el 1,7%.

La proporción de carbono tiene una gran influencia en las propiedades del acero, pero generalmente a la aleación se le añaden otros elementos, como manganeso y silicio, para conseguir ciertas propiedades físicas como dureza, deformación y resistencia.

El acero al carbono es la más popular de las aleaciones. Dentro de este grupo el acero suave posee generalmente un contenido de carbono de hasta un 0,25%, la proporción del acero conocido como medio carbono ronda el 0,25-0,45% y la del acero de alto carbono supera el 0,45%.

 

Acero acabado

Son los productos finales que se fabrican en una planta siderúrgica, tales como barras, chapa gruesa, vigas o bobina.

Acero al boro

El agregado de aleación de boro a los aceros permite a estos una resistencia superior tras el endurecimiento por tratamiento de calor.

Generalmente se añade boro a los aceros de aleación media de carbono para mejorar su ejecución y que estos alcancen un rendimiento similar en comparación con aquellos de alto contenido de carbono, y otros aceros aleados, que suponen un costo más elevado. Se prefiere hacer uso de esta vía en lugar aumentar el contenido de carbono y manganeso o añadir cromo y molibdeno dado que esto podría reducir la ductilidad durante el proceso de fabricación.

La cantidad de boro necesaria para obtener una buena calidad son muy pequeñas, en el rango de 0,0005 y 0,005% B.

Las aplicaciones generales de este tipo de aceros incluyen aceros para herramientas, cuchillas, soportes y más recientemente en el sector del automóvil, donde han evolucionado ofreciendo gran resistencia a la carrocería, el chasis, la falca, el montante de las puertas, las vigas de seguridad y el parachoques.

Acero al carbono

Calidades ordinarias de acero al carbono sin contenido importante de aleación.

Acero al plomo

Se añade plomo al acero para mejorar su maquinabilidad. Además es una característica clave de los aceros con bajo contenido de carbono y de fácil corte (fácil mecanización o decoletaje) de primera calidad.

El punto de fusión del plomo es mucho más bajo que el del acero y el hecho de que sea insoluble en acero significa que durante la mecanización se funde y forma una capa lubricante en el punto de contacto entre la herramienta de mecanización y el acero que se lamina o perfora. Dicha lubricación permite que la mecanización del acero sea mucho más rápida debido a velocidades más altas de rotación y alimentación y además alarga la vida de la herramienta de corte. El plomo del acero ayuda también a reducir el esfuerzo de deformación.

Algunos aceros de fácil mecanización también contienen bismuto o telurio en lugar de acero, aunque los aceros al plomo siguen considerándose el producto superior. Su importancia en el sector industrial está reconocida por la Unión Europea, que excluye a los aceros al plomo de su directiva sobre sustancias peligrosas siempre que el contenido de plomo no sea superior al 0,35%. Sin embargo, la eliminación de los residuos de acero al plomo (virutas) es mucho más costosa. (Véase también Acero de "decoletaje").

Acero austenítico

Véase: Acero inoxidable.

Acero bruto

Es la forma en que se mide la producción de acero. El acero bruto es acero líquido o acero colado antes de ser sometido a transformación.

Acero calmado

El acero calmado o reposado es acero que se trata con un agente desoxidante como aluminio o silicio mientras se funde y antes de verterlo en los moldes. El objetivo de esta operación es reducir significativamente o eliminar por completo el contenido de oxígeno del acero para que no se forme gas durante el proceso de solidificación posterior. 

El acero colado resultante es no poroso y muy homogéneo. Tanto como producto largo como plano puede ser sometido a conformación o trefilado durante las operaciones de procesamiento.

Acero cromado

Aunque se clasifica como hojalata, se trata realmente de acero recubierto de cromo resistente a la corrosión que, como la hojalata, se utiliza en el envasado de alimentos y otros productos. También se le conoce como acero cromado electrolítico.

El recubrimiento se aplica a una bobina de bajo contenido en carbono laminada en frío mediante un proceso electrolítico continuo que utiliza ácido crómico. El producto resultante es una capa muy fina de cromo y óxido de cromo.

El acero cromado se utiliza, además de en distintos envases, en algunos tipos de equipamiento eléctrico.

A diferencia de la hojalata, el acero cromado electrolítico se recicla más fácilmente, ya que el estaño es un agente cotaminante.

Acero cromado electrolítico

El acero cromado electrolítico son bobinas laminadas en frío con una capa fina de cromo metálico próxima al sustrato y una capa de hidróxido de cromo en la superficie.

Acero de "decoletaje"

También conocidos como aceros de fácil mecanización, poseen muy buenas propiedades para el corte durante las operaciones de mecanización como la perforación, el doblado y el laminado. Este tipo de acero se emplea en la fabricación de componentes de ingeniería y es suministrado principalmente a los clientes en forma de laminados en caliente, trefilados en frío y en barras de precisión o barras rectificadas que generalmente son redondas, cuadradas o hexagonales.

El acero de "decoletaje" de buena calidad permiten alcanzar mayor velocidad de maquinado y mayores velocidades de corte y perforación (aumentando la producción), menor empleo de fuerza de corte (lo que permite alargar la vida útil de las herramientas) y genera un polvo esmerilado (viruta de aceros) que es fácil de eliminar. Una característica fundamental de estos aceros es que permiten una buena tolerancia dimensional y un buen acabado de la superficie.

El elemento clave que confiere la propiedad maquinabilidad a este tipo de aceros es el plomo, aunque en ocasiones también se emplea el azufre. Además del carbono, los otros componentes principales son el manganeso, el fósforo y el silicio. La adición de teluro mejora la tasa de mecanización.

Acero de dos fases

Su nombre procede de su microestructura, que contiene dos fases, normalmente combinaciones de fases ferríticas y martensínicas o de fases austeníticas y ferríticas.

Se trata de aceros de alta resistencia que suelen tener una microestructura ferrítica-martensínica en el caso de los aceros al carbono y una estructura austenítica-ferrítica en el caso de los aceros inoxidables.

La estructura del acero ferrítico es baja en carbono y relativamente suave; la del acero austenítico es suave y dúctil pero capaz de contener más carbono que ferrita. Por su parte la estructura martensínica es muy fuerte y resistente.

El acero de dos fases es un tipo de acero de alta resistencia y baja aleación cuya utilidad se hace especialmente patente en aplicaciones para el sector del automóvil por su combinación de alta resistencia, buena conformabilidad y excelentes características de absorción de energía.

El acero de dos fases es apropiado para entornos muy exigentes por su excelente resistencia a la corrosión.

Acero de reducción doble en frío

Son bandas de acero sometidas a una segunda fase de laminación después de haber sido recocidas.

Acero dúplex inoxidable

Este tipo de acero combina las propiedades del inoxidable ferrítico y el austenítico, las dos calidades más utilizadas.

La microestructura del acero dúplex inoxidable se compone de aproximadamente un 50% de austenita y un 50% de ferrita y se caracteriza por su gran fuerza y resistencia a la corrosión, además de mayor dureza y ductilidad que las calidades ferríticas. Posee la misma ductilidad que el inoxidable austenítico, si bien es menos resistente que este.

Se produjo por primera vez en Suecia en torno a 1930, aunque lograría una mejora de sus propiedades 50 años más tarde, cuando el perfeccionamiento de la tecnología de refinación permitió introducir la aleación de nitrógeno. La composición de las principales aleaciones es un 18-26% de cromo, un 4-6,5% de níquel y un 0-3% de molibdeno.

El acero dúplex inoxidable se utiliza con frecuencia en el sector petrolífero y de gas, en plantas de transformación de pulpa de madera y papel, en desalinización y también en intercambiadores de calor.

Acero efervescente

Este tipo de acero se produce durante la colada de lingotes. El lingote resultante tiene una capa superficial muy pura debido a la ausencia o práctica ausencia de un agente desoxidante durante la producción de acero, lo que permite que se forme monóxido de carbono a partir del oxígeno y el carbono de la mezcla. A medida que este gas sube hacia la superficie, otros elementos (p. ej. carbono, fósforo y azufre) gravitan hacia el centro del lingote y dejan una capa mucho más pura en el exterior.

Una vez laminado en caliente, este acero tiene un buen acabado superficial bajo en carbono. El contenido medio de carbono del acero efervescente es normalmente inferior al 0,25%.

También se le denomina acero para trefilado y suele usarse para procesos en frío como conformado, recalcado y doblado.

Acero endurecido

La chapa de acero que se emplea en la carrocería de los automóviles precisa poseer propiedades de fácil mecanización durante el proceso de prensado para la fabricación de los paneles, pero debe poseer también una elevada resistencia que ofrezca la máxima calidad del servicio. Estos requisitos contradictorios se resuelven con el endurecimiento del acero al alterar las propiedades de la chapa en la línea de producción de los automóviles.

Una vez que los paneles de los automóviles han sido prensados se pintan y pasan a un horno para ser secados. El acero ya ha sido endurecido durante la etapa de prensado, pero es durante el secado en el horno, donde se alcanzan temperaturas de 170ºC durante un tiempo específico, cuando se modifican los átomos del acero (proceso conocido como deformación térmica). Tras el proceso de desecado y enfriado el acero aumenta aún más su resistencia.

Este método está principalmente vinculado a los paneles de la carrocería externa de los automóviles que necesitan una buena resistencia contra los golpes.

 

Acero estructural

El acero estructural se produce específicamente para la construcción de edificios y tiene una forma, composición química y resistencia concretas. Estos parámetros (y otros como la forma de almacenaje) están regulados por estándares particulares en la mayoría de los países industrializados. (Ver también: vigas de ala ancha).

Acero extraduro

Se trata de un tipo de revenido que se aplica a los aceros planos reducidos en frío inoxidables y al carbono.

Durante el reducido en frío a partir de bobina laminada en caliente, las características del acero cambian y su nivel de dureza aumenta. Este acero extraduro se suele ofrecer sin recocido extra que suavice su estructura, aunque el productor o el cliente tienen la posibilidad de pasar la bobina por una máquina de enderezar por estirado para mejorar su planicidad.

Los usos directos del acero extraduro, con su reducida maleabilidad y deformabilidad, son limitados. Se utiliza principalmente en aplicaciones que requieren poco doblado y modelado. Es resistente al impacto.

Sin embargo, gran cantidad de bobina extradura se galvaniza en caliente con cinc o latón o se prepinta tras la producción. El calor propio de estas operaciones reviene el acero, aumentando así su maleabilidad y aumentando el número de usos posibles.

La chapa gruesa semidura es más maleable y se puede curvar hasta 90 grados en un radio igual al espesor de la chapa.

Acero ferrítico

Véase: Acero inoxidable.

Acero martensítico

Véase: Acero inoxidable.

Acero para embutición profunda

La embutición profunda es un proceso mecánico por el cual la chapa de acero se deforma severamente creando una forma pronunciada con un espesor uniforme como un cuerpo de lata, una caja de hojalata o un componente específico. Por consiguiente, el acero para embutición profunda tiene propiedades que permiten un cambio rápido y radical en la forma de un molde sin roturas ni rasgaduras.

Estos aceros se usan mucho en la industria de los envases de bebidas y alimentos, en la industria de la automoción y en la industria general de la ingeniería. Los fabricantes de coches emplean aceros para embutición profunda laminados en caliente para las carrocerías y partes estructurales, componentes del chasis, llantas de ruedas, y acero laminados en frío para partes complejas de la carrocería, sección de las puertas, panel del piso y otras partes.

Los aceros para embutición profunda tienen un contenido bajo en carbono y magnesio, y, dependiendo de la aplicación, bajas cantidades de elementos residuales tales como el titanio, cromo, níquel y cobre. Pueden estar revestidos o no, y algunos aceros inoxidables pueden ser de embutido profundo.

Acero para herramientas

El término cubre aceros al carbono y aleados que se utilizan para fabricar herramientas para una amplia gama de usos: cortar, troquelar, estampar, forjar, excavar, moldear y extrudir.

Los requisitos clave de estos aceros son dureza y resistencia a la abrasión para que las herramientas sean eficaces durante periodos largos de tiempo. La resistencia a la deformación también es una característica importante, así como la tenacidad y la resistencia al impacto y a la compresión. La maquinibilidad también puede ser un requisito.

El contenido de carbono oscila entre 0,4-2,1% y el acero puede contener varios de los siguientes elementos de aleación: manganeso, cromo, tungsteno, silicio, molibdeno, vanadio, níquel y cobalto. Algunos aceros para herramientas son inoxidables.

Los aceros para herramientas son tratados mediante tratamiento térmico y las calidades con alto contenido en carbono suelen emplearse en cortado y estampado. Los aceros que se clasifican como “de trabajo en frío” se utilizan cuando la temperatura de la superficie de trabajo permanece por debajo de los 200 ºC y los que se clasifican como “de trabajo en caliente” se refieren a temperaturas por encima de 200 ºC.

Acero para muelles

El acero para muelles es un tipo de acero que permite grandes deformaciones y que recupera su forma original tras retirar el peso que provocó este cambio. Están compuestos de carbono con un contenido medio de 0,4-0,95% y están disponibles tanto como productos largos (barras, alambrón) como en forma de planos. Se trata de aceros con un elevado resistencia a la presión y las aleaciones clave que determinan las propiedades finales de estos aceros son el silicio y el manganeso.

Existen importantes diferencias en los requisitos impuestos por cada casa a este tipo de aceros, representando los muelles de las válvulas de los motores de los automóviles uno de los ejemplos de mejor acabado de la gama de estos aceros que garantizan el mayor rendimiento. Éstos deben operar con precisión a un ritmo de varios miles de impresiones por minuto durante el periodo de vida del motor del vehículo o diversos miles de horas.

La mayor parte de los aceros para muelles son fabricados a partir de acero templado y temperado, aunque para facilitar la fabricación de muelles de mayor tamaño se pueden producir a partir de acero recocido y templar tras su fabricación.

Acero recubierto

Normalmente, este término se refiere a acero que se recubre con una fina capa de zinc, estaño, pintura o plástico mediante un proceso continuo antes de la venta a comerciantes, almacenistas y usuarios finales. Resulta más adecuado llamarlo acero de recubrimiento continuo para distinguirlo del acero de recubrimiento discontinuo.

La mayoría del acero recubierto se vende en forma de bobina o chapa fina, pero algunos productos largos, como el alambrón, se galvanizan. Véase también: prepintado, galvanizado y hojalata

Acero recubierto de color o Prepintado

El acero recubierto de color o prepintado consiste en bobinas de acero a las que se han aplicado una capa de pintura, polvo o película protectora en un proceso continuo antes de ser cortada y conformada. Este proceso provee una superficie de acabado uniforme y duradera y puede ser una alternativa a las pinturas post fabricación convencionales para los productos de acero.

La bobina de acero es recubierta por una o ambas caras en un proceso similar al empleado en la impresión de periódicos y revistas. Los cilindros aplican una primera capa y luego una capa superior de recubrimiento a la chapa de acero en movimiento. El substrato es con frecuencia una bobina galvanizada laminada en frío, pero también se emplean las bobinas galvanizadas laminadas en caliente e incluso bobinas sin recubrimiento.

Sus aplicaciones en la industria de la construcción representan dos tercios del consumo de este material, siendo los aceros revestidos de las estructuras de los edificios uno de sus usos más conocidos. También su empleo está extendido como material que recubre a los aparatos electrodomésticos y a algunos muebles.

Un gran paso de avance lo representaría el empleo de este tipo de aceros en las carrocerías de los automóviles, pero existen problemas relacionados con el estampado y doblado de formas complejas para luego unirlas sin dañar la superficie.

Acero reducido en frío

Véase: Bobina laminada en frío.

Acero rápido

Recibe este nombre debido a su capacidad, cuando se utiliza en herramientas de corte, para cortar más rápido que otros aceros de alto contenido en carbono útiles en otro tipo de herramientas.

Entre las propiedades principales de estos aceros se incluyen una elevada dureza, resistencia al desgaste y robustez, buena resistencia a la compresión y capacidad para llevar a cabo operaciones a temperaturas superiores a 5.000 grados centígrados sin perder dureza.

Esta propiedad se consigue mediante la adición de diversos elementos de aleación tales como el cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio o cobalto, además de su procesamiento a una temperatura apropiada. El contenido de carbono de este tipo de acero suele ser inferior a un 1%.

Los aceros rápidos suelen emplearse en la fabricación de herramientas de corte como taladradoras, fresadoras, hojas de sierra, etc.

Los aceros rápidos pueden revestirse —generalmente con un recubrimiento de nitruro de titanio— para incrementar la dureza y lubricación de la herramienta.

Acero sin intersticios

Se trata de un acero laminado plano completamente desoxidado y con un contenido de carbono muy bajo. Es apto para la embutición profunda y por ello su uso en la industria automotriz está extendido, principalmente en paneles de carrocería y componentes estampados altamente conformados.

La descripción sin intersticios se refiere a la fijación de nitrógeno disuelto y átomos de carbono en la estructura del metal mediante microaleación durante la producción usando titanio y niobio. La eliminación de estos solutos mejora la conformabilidad del acero.

Se alcanzan propiedades óptimas controlando cuidadosamente la química del acero durante la fundición y posteriormente durante las operaciones de colada, laminación y recocido.

Aceros al silicio

Véase: Aceros magnéticos.

Aceros aleados

En primer lugar, ¿qué es una aleación? Es un tipo de material compuesto por dos o más elementos, en el que como mínimo uno de ellos es un metal. Los aleaciones alcanzan mejores características específicas que las de sus partes constituyentes. El acero en sí mismo es una aleación de hierro.

Los aceros aleados son aceros en los que elementos adicionales han sido agregados al hierro, al carbono, al manganeso y al silicio presentes en los aceros al carbono para mejorar sus propiedades y su rendimiento. Estas mejoras representan un aumento en la resistencia, la dureza, la ductibilidad y la resistencia a la corrosión. Varios elementos adicionales pueden estar presentes en la aleación, y a veces la propiedad deseada se logra mediante una combinación de aleaciones y tratamiento térmico.

Existe una ampia gama de aceros aleados desarrollados para aplicaciones específicas, tales como cojinetes, cilindros, barrenas, sierras, engranajes, pernos, carrocerías de automóviles, trenes de aterrizaje, armaduras, etc. Los elementos de aleación incluyen el bismuto, el boro, el calcio, el cromo, el cobalto, el plomo, el níquel, el molibdeno, el selenio, el silicio, el sulfuro, el telerio, el tungsteno y el vanadio.

Aceros ARBA

El acero de alta resistencia y baja aleación es un término aplicado a los aceros laminados planos, que mediante la adición de pequeñas cantidades de diversos elementos de aleación especializados, exhiben una gran resistencia con excelente maleabilidad y conseguen incorporar otras propiedades como una mayor resistencia a la corrosión.

Tipicamente estos aceros poseen bajo contenido en carbono (0,05-0,1%) y pueden utilizar otras aleaciones como el niobio (columbio), titanium y vanadium en un porcentaje aproximado a un 0,01-0,05, es por esta razón que estos aceros se denominan también aceros microaleados.

Los aceros ARBA han encontrado un amplio uso en aplicaciones para la industria del automóvil, donde es necesaria la propiedad de maleabilidad para la fabricación de los paneles de las carrocerías sí como la resistencia.

Aceros especiales

A diferencia de los aceros corrientes o los aceros al carbono, los aceros especiales son aleaciones cuyo fin es conseguir propiedades mecánicas particulares que se ajusten a usos finales específicos. Algunos ejemplos son los aceros para herramientas de corte, cojinetes de rodillos o muelles. (Ver también: barras de calidad especial).

Aceros industriales

Veáse: Barras de calidad especial.

Aceros inoxidables

La característica fundamental de estos aceros es la resistencia a la corrosión debido a su alto contenido de cromo (Cr). Las opiniones varían respecto al nivel de cromo en el cual el acero se convierte en inoxidable, pero la composición contiene como mínimo una concentración de un 10,5%. El níquel (Ni) y el molibdeno (Mo) son elementos habituales de su composición, aunque también se pueden agregar manganeso, cobre, titanio, silicio y otros elementos de aleaciones.

Las calidades principales de los aceros inoxidables son: aceros austenísticos (típicamente 16-26% Cr, 6-22% Ni), aceros inoxidables ferríticos (10,5-28% Cr sin/bajo contenido de Ni), los aceros inoxidables martensíticos (mayor contenido de carbón que los ferríticos y generalmente con 12-19% Cr sin/bajo Ni) y los aceros inoxidables dúplex, de estructura ferrítico austenítica (Cr>21%, Ni<8%).

Los aceros austenísticos no poseen propiedades magnéticas, son de fácil formación, y se endurecen rápidamente al ser procesados  (empleado con frecuencia en la industria del procesamiento, los intercambiadores de calor, la fabricación de cubertería y vajillas). Los aceros inoxidables ferríticos son menos resistentes a la corrosión, de fácil formación y magnéticos (en hostelería, en la arquitectura, la manipulación de materiales). Los aceros martensíticos son magnéticos, poseen una mayor resistencia, son menos fáciles de trabajar (instrumentos de cirugía, cilindros, cinturones). El acero tipo dúplex posee una buena resistencia al impacto (desalinización, intercambiadores de calor).

El acero inoxidable fue descubierto en 1913 por Harry Brearly, un metalúrgico de Sheffield.

Aceros magnéticos

La característica clave de este tipo de chapas de acero son sus propiedades magnéticas; concentran los campos magnéticos y son fáciles de imantar y desimantar.

Los aceros magnéticos tienen un contenido bajo en carbono pero pueden contener hasta un 3% de silicio, de ahí que también se los denomine aceros al silicio. Existen dos clases: de grano orientado (GO) y de grano no orientado (GNO).

La estructura interna de la chapa de grano orientado se alinea en una dirección durante los procesos de laminación en frío y de recocido (ver Insight n.º 13) para conferir excelentes propiedades magnéticas en una única dirección. Por el contrario, la estructura interna de la chapa de grano no orientado es aleatoria y sus propiedades magnéticas son uniformes en cualquier dirección.

La chapa de grano orientado se utiliza principalmente en los transformadores que reducen los niveles de voltaje, por ejemplo desde centrales eléctricas hasta uso doméstico. La chapa de grano no orientado se emplea en equipamiento eléctrico rotativo, como motores y alternadores, y puede formar parte tanto de los motores de un tren de laminación como de las unidades de disco de un ordenador.

Acondicionamiento

En el paso del acero colado a los productos de acero, el acondicionamiento es la eliminación de los defectos superficiales de aceros semiacabados –como desbastes, palanquilla y los planchones– antes de su laminado. Estos procesos pueden incluir el rectificado, el mecanizado o el escarpado (eliminación del metal no deseado mediante oxicorte).

Acuerdo de procesamiento con terceras partes

Se trata de un acuerdo según el cual el productor o propietario de una materia prima metalúrgica, o de un producto de metal laminado total o parcialmente, envía este para que una empresa externa lo someta a otro tratamiento antes de procesarlo más en sus instalaciones o venderlo.

La empresa que solicita el servicio recupera el material original en un formato diferente, y aunque la tercera parte cobra por el trabajo realizado, no tiene derechos de propiedad.

En la industria del acero, la externalización suele estar vinculada a operaciones de laminado adicional o a la aplicación de revestimientos finales o acabados especiales.

En otras partes de la industria de los metales se hace uso de estos servicios para transformar materias primas en metal primario y, en ocasiones, ha destacado su presencia en el sector del aluminio (aluminios fundidos y convertidos en planchón o tochos).

La decisión de procesar el acero en las propias instalaciones o a nivel externo se puede vincular a una serie de factores, incluidos precedentes históricos, costes de producción o confidencialidad comercial.

Afino
Afino secundario
Aglomeración

Concentración de los finos de mineral mediante procesos de sinterización para su uso en el horno alto.

Alambrón

El alambrón procede de la laminación de palanquillas de poco, medio o elevado contenido en carbono o de aceros aleados. Este material se entrega en forma de bobinas que generalmente cuentan con unos diámetros de entre 5,5mm y 60mm. El control estricto del proceso de enfriado del material es de vital importancia para su producción.

Los alambrones de bajo contendido en carbono se utilizan en aplicaciones que no necesitan un gran acabado, como vallas de alambre y alambres de hormigón armado, mientras que los de medio y alto contenido en carbono se emplean en aplicaciones de mayor calidad, como por ejemplo los cables de acero de refuerzo de los neumáticos de los coches.

Algunos alambrones (de acero al carbono para recalcado en frío y acero aleado) se emplean para fabricar sistemas de cierre (cerrojos, tornillos, clavos, remaches); los alambrones aleados son comúnmente mecanizados en productos como cojinetes mecánicos. Otros sirven como material metálico de relleno en operaciones de soldado.

Almacenista

Un almacenista es un comerciante de acero que conserva existencias de productos de acero en un almacén para vender en lotes pequeños a los usuarios finales. El almacenista efectúa con frecuencia trabajos de transformación, como corte de bobinas, corte a medida o estampado previo para que el acero se ajuste a usos finales específicos; en este caso también se denomina centro de servicio.

Alto horno

El alto horno es una instalación fundamental en las acerías cuya materia prima principal es el mineral de hierro. Estas estructuras elevadas con forma de cilindros extraen hierro del mineral en un proceso térmico continuo que produce arrabio para su posterior conversión en acero en un horno al oxígeno.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza suelen ser las principales materias primas. El aire precalentado entra en la parte baja del horno y provoca una reacción térmica con el coque desprendiéndose monóxido de carbono (CO). Éste reacciona con el mineral de hierro (óxido de hierro) para producir dióxido de carbono (CO2) y hierro líquido que se deposita en la base del horno para ser vertido a intervalos regulares.

Los gases calientes dentro del alto horno precalientan el material depositado, lo que inicia la reducción del mineral de hierro y la conversión de la piedra caliza en CO2 y en óxido de calcio. La piedra caliza reacciona con las impurezas formando la escoria que es eliminada. Los altos hornos generalmente tienen una producción anual de hierro entre 1-5 millones de toneladas y operan de manera continua durante varios años entre las paradas para su mantenimiento.

Análisis comparativo (benchmarking)

Consiste en una técnica donde las buenas prácticas y logros de las compañías u organizaciones de mayor éxito son utilizadas por otras del mismo sector para medir su propio desempeño e identificar áreas y actuaciones donde es necesario mejorar para conseguir resultados similares.

En lo que a precios se refiere, el precio de referencia es aquel que se acuerda entre un vendedor o vendedores y el comprador o compradores dominantes y que otros utilizan para operar en el mismo mercado como una referencia para establecer sus propios precios.

Es posible añadir una prima o un descuento al precio de referencia para señalar cualquier posible diferencia con el producto de referencia.

Apilamiento

Véase: Chapas tablestaca.

Aplicación Conjunta (AC)
La Aplicación Conjunta es el mecanismo de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (CMNUCC) por el que países desarrollados (Anexo 1) pueden invertir en proyectos de reducción de emisiones en otros países desarrollados. Cada proyecto recibe una cantidad de Unidades de Reducción de Emisiones (URE) igual a la cantidad de emisiones que ha ahorrado.
Aranceles antidumping y compensatorios

Los aranceles antidumping a las importaciones son solicitados por sindicatos de la industria o grupos de productores en un país o en un bloque económico. La solicitud es presentada cuando se cree que existen mercancías vendidas a precios significativamente inferiores a los precios del mercado doméstico, o incluso inferior a los costos de su producción y como resultado causan o amenazan con causar un perjuicio económico significativo (daño material) a los productores domésticos de la mercancía.

Los aranceles compensatorios a las importaciones se solicitan cuando la producción y las exportaciones del país proveedor son subvencionadas de manera directa o indirecta al punto de causar o amenzar con causar perjuicios materiales a los productores domésticos del producto.

Ambos aranceles son permitidos bajo los estatutos de la Organización Mundial de Comercio, pero sólo son aplicados tras un periodo de investigación que incluso puede negar su aplicación.

El mercado de los Estados Unidos atrae a exportadores de aceros de todo el mundo, lo que ha significado que durante años estos aranceles han tenido una presencia constante en el comercio del acero del país. Sin embargo, los aranceles antidumping y compensatorios se aplican en todas partes, como en la Unión Europea, Canadá, Méjico, los países del sudeste de Asia, etc.

Arbitraje

Arbitraje es cuando un distribuidor, broker o individuo ve la oportunidad de explotar pequeñas variaciones en el precio de una mercancía, o en la tasa de cambio de una moneda, o en el valor de cualquier otro instrumento financiero en diferentes mercados. El beneficio procede de la compra de una mercancía a un precio en un determinado mercado, y de la venta inmediata de ese mismo producto en un mercado diferente por un precio superior.

Respecto a la moneda, los comerciantes aprovechan la ventaja de las pequeñas diferencias de las tasas de conversión. El cambio de divisa también participa en el arbitraje de la mercancía, sin embargo el alcance para el arbitraje se reduce en aquellas lonjas de diferentes países que utilizan una moneda común (como sucede con el dólar estadounidense).

Porque las diferencias de los valores en los distintos mercados generalmente son bastante pequeñas, es necesario realizar un gran volumen de transacciones, a bajo costo, para conseguir una ganancia significativa. Consecuentemente, la estrategia del arbitraje tiende a ser empleada en la esfera de las compañías distribuidoras en lugar de especuladores individuales.

Arrabio

Véase: Hierro y acero.

Arrabio comercial

Gran parte del arrabio se produce en los altos hornos para su uso posterior en las acerías integradas. El arrabio es transferido en forma de hierro fundido del alto horno a un convertidor de oxígeno.

Sin embargo se produce un volumen menor de arrabio para su venta como materia prima para las acerías o fundiciones. Este material se produce generalmente en los altos hornos que son abastecidos de coque o carbón vegetal y es vendido en forma de lingotes. Su aplicación es más importante en el horno eléctrico de arco (HEA) que en la siderurgia integral. Algunas acerías integrales también venden su excedente de arrabio.

El comercio global de arrabio de calidad es de alrededor de 25 millones de ton/año, siendo cerca de 17 millones de ton/año comercializados internacionalmente, conforme a los datos de la asociación International Pig Iron. Estas cifras no incluyen al mercado de China, que debido a sus grandes proporciones es difícil cuantificar su mercado doméstico y tan sólo realiza exportaciones esporádicas.

El arrabio es un complemento a la chatarra ferrosa del HEA y puede utilizarse como sustituto o de forma conjunta para su uso en la reducción directa o briquetas de hierro. Mediante su utilización se pueden mejorar las calidades del acero que podrían no haber alcanzado los niveles estándar de calidad mediante el empleo único de la chatarra.

Arrabio de níquel

Se trata de un ferro-níquel de baja pureza que se produce y utiliza exclusivamente en China como alternativa al níquel primario o ferro-níquel convencional en la industria del acero inoxidable. Gran parte de este material se usa en la producción de inoxidable de serie 200 con bajo contenido de níquel y alto contenido de manganeso.

Los altos hornos pequeños, y cada vez más los hornos de arco eléctrico, funden minerales de níquel laterítico (de óxido) de grado bajo importados del sudeste asiático para producir un material con un contenido de níquel que va desde un 1,5% hasta un 25% o más. El FeNi convencional suele contener aproximadamente un 40% de Ni. El arrabio de níquel de mayor grado suele proceder de productores de horno de arco eléctrico.

Los costes de producción dependen en gran medida de los precios mundiales del níquel primario, así como de los costes de electricidad y coque.

Otros elementos del arrabio de níquel son pequeñas cantidades de cromo, sulfuro y silicio, y niveles demasiado elevados de fósforo y carbono que es necesario reducir. El hierro supone el resto, y puede suponer una subida considerable del valor del producto, al igual que el cromo,dependiendo de los precios generales del mercado.

Atmósfera oxidante

Una atmósfera oxidante contiene suficiente oxígeno para combinarse (oxidación) con ciertos elementos si están presentes. Un ejemplo de la vida diaria es la oxidación del acero, es decir, la oxidación del metal ante la presencia de humedad que dar lugar a una capa superficial de óxido de hierro.

Una atmósfera oxidante es esencial para el éxito del proceso de producción de acero mediante soplado con oxígeno, por el que se convierte arrabio líquido en acero. El oxígeno se sopla a través del hierro caliente en el convertidor, donde se mezcla con este y se eliminan el monóxido de carbono y el dióxido de carbono no deseados.

Atmósfera reductora

En una atmósfera reductora no se produce oxidación porque hay presente muy poco o ningún oxígeno u otros gases oxidantes. La presencia de hidrógeno hace que la atmósfera sea reductora.

Austemple

Es una forma de tratamiento térmico que se utiliza en acero con contenido medio-alto de carbono y hierro colado dúctil porque produce una estructura más fuerte, robusta y resistente al impacto que la resultante de tratamientos térmicos convencionales. También dar lugar a menos distorsión en el metal que el tratamiento por temple y revenido.

En comparación con el proceso convencional de temple y revenido, en el austemple la pieza se mantiene a la temperatura de revenido durante más tiempo.

Backwardation

Véase: Contango y backwardation.

Banda caliente

Véase: Bobina laminada en caliente (BLC).

Bandas

Se trata de acero plano y fino que normalmente se produce en un tren continuo de bandas y se enrolla en una bobina de hasta 40 toneladas de peso para ser sometido a transformación posterior.

Barra acabada en frío

Véase: Barra pulida.

Barra de calidad especial

El término barra de calidad especial (SBQ, special bar quality en inglés) es un término que se utiliza principalmente en Norteamérica para describir productos largos de acero cuyos usos finales o procedimientos de fabricación son más exigentes que los que los productos de calidades básicas pueden ofrecer. En el resto del mundo la expresión más utilizada es "acero industrial".

El procedimiento químico y de producción de las barras de calidad especial es más complejo que el de las barras comerciales y de otras calidades básicas; normalmente son sometidas a procesamiento, fundición y laminación en frío en distintas etapas.

Se utilizan principalmente en la industria de la automoción, en concreto en componentes del motor, del eje de transmisión y de los sistemas de dirección y suspensión, aunque también se emplean en herramientas, motores eléctricos y en el sector petroquímico y otros sectores industriales.

Barra descascarillada

Véase: Barra pulida.

Barra descortezada

Véase: Barra pulida.

Barra pulida o brillante

Se trata de una barra de acero inoxidable, aleado o al carbono que, después de laminada en caliente, se trefila a través de una tobera, o es mecanizada (descortezada), para darle exactitud en las medidas, un buen acabado de la superficie y, en ocasiones, mejores propiedades mecánicas.

El resultado es un producto, también denominado barra acabada en frío, que es mucho más adecuado para su uso directo en aplicaciones de ingeniería que en el estado de laminado en caliente con su cascarilla de superficie habitual y dimensiones menos precisas.

La barra brillante puede tener una sección transversal redonda, cuadrada, plana, hexagonal o de otro tipo.

La mayoría de las barras brillantes se producen trefilando barra laminada en caliente a través de una tobera de tungsteno después de remover cualquier cascarilla superficial y óxido mediante un chorro de granalla o decapado. Otro método común es el descortezado (también denominado exfoliación) y el pulido, y para conseguir dimensiones muy precisas, se utiliza trefilado o descortezado seguido de rectificado de precisión.

 

Barras

Se trata de productos largos de acero cuya sección puede ser redonda, cuadrada, con forma de L (ángulos) y con forma de T.

Barras comerciales

Se trata de una serie de productos largos al carbono que se utilizan en la fabricación de una amplia gama de artículos. El término incluye barras redondas, cuadradas y hexagonales, ángulos, canales y planos. Su diámetro o anchura máxima es normalmente 80-100 mm, aunque los productos planos de hasta 150 mm de ancho también se incluyen en esta categoría. Estos productos son esenciales para cualquier proveedor de acero, ya sea grande o pequeño.

Barras deformadas

Véase: Corrugado.

Beneficio
Bill of lading

Bill of lading o certificado de conocimiento de embarque es un documento empleado en el comercio marítimo para indicar la propiedad, la cantidad, la condición y el destino de la mercancía y actúa como un comprobante para la mercancía.

La factura de conocimiento de embarque es emitida por el transportista (el capitán del navío o compañía naviera) al dueño o persona a cargo de la organización del transporte de las mercancías (el fletador) y proporciona la prueba de que el embarque ha sido realizado. El valor de un certificado de conocimiento de embarque como declaración de condiciones es un aspecto sobre el que se puede discutir, debido a que la realidad y los gastos económicos para la carga de un buque pueden hacer poco práctico para el fletador la comprobación de las condiciones de la mercancías del embarque, además que los embalajes pueden evitar esta revisión.

Sin embargo, si con la llegada de la carga las condiciones y la cantidad de las mercancías no coinciden con la factura, es el transportista el responsable de resolver cualquier discrepancia, aunque el documento haya sido preparado por el fletador.

Usualmente quien recibe la mercancía debe mostrar la factura de conocimiento de embarque para recibir la entrega en el lugar de destino.

Bobina laminada en caliente (BLC)

Es la forma más común que toman los productos laminados planos. Se lamina en un tren de bandas en caliente y suele ser de 2-25mm de grosor y hasta 2.250mm de ancho.

Bobina laminada en frío (BLF)

La bobina laminada en frío es acero laminado plano que ha sido laminado en un tren de bandas en frío para reducir el grosor del material. En este proceso se produce una reducción del espesor también denominada reducción en frío.

Body in white
Es un término que se emplea para describir la carrocería "en bruto" del automóvil antes de insertar ningún componente (motor, asientos, transmisión, dirección, etc.) o embellecedores. Las opiniones difieren en cuanto a si esta parte del diseño de un automóvil incluye o excluye cierres (puertas, capó, puerta del maletero, etc.).

Las piezas exteriores de la carrocería definen el tamaño, la forma y la fuerza de un vehículo y comprenden un armazón fabricado de chapa de acero donde más tarde podrán ser ensambladas por un robot. Es una estructura dura y consistente, que sin cierres, supone alrededor de un 20% del peso final de un vehículo (alrededor de 280-290kg para un turismo pequeño o de tamaño familiar).

Las bobinas laminadas en caliente y en frío, la mayoría de ellas galvanizadas, se emplean para fabricar las partes que conforman la carrocería "en bruto" de los vehículos.

C&F

Véase: FOB, FOT, CFR.

Calentamiento global

El calentamiento global es un término que se utiliza para describir el aumento de la temperatura de la tierra debido a los seres humanos y a las emisiones de gases efecto invernadero de aproximadamente los últimos 300 años.

Las emisiones de gases de efecto invernadero se liberan mediante la combustión de combustibles fósiles como el carbón, el petróleo y el gas natural. Entre los gases se incluyen el dióxido de carbono (CO2), el metano (CH4) y el óxido nitroso (N2O). La fabricación de acero produce grandes cantidades de CO2.

El popular “efecto invernadero”, que evita que la energía solar que recibe la Tierra sea devuelto al espacio, aumenta mediante la liberación de gases porque estos actúan como el cristal de un invernadero – permiten que entre la luz pero no permiten la expulsión del calor generado.

 

Calibre

Véase: Laminador reversible.

Caliza

La caliza es un ingrediente esencial en la fabricación de hierro vía alto horno, junto con el mineral de hierro y el coque.

Mientras que el papel del mineral de hierro es servir de insumo metálico y el del coque proporcionar calor y reducir los gases de emisión al mismo tiempo que juega un papel estructural en el horno, la caliza reacciona con las impurezas introducidas por los otros dos elementos para formar escoria, que puede ser extraída del horno sin contaminar el hierro.

El calor del alto horno (hasta 1.8000º C) convierte la caliza en óxido de calcio y dióxido de carbono. El óxido de calcio reacciona con impurezas como la sílice, el azufre, el óxido de aluminio y el óxido de magnesio para formar la escoria. Esta se filtra hasta colocarse en la superficie del hierro líquido, de donde puede ser recogida y eliminada.

La caliza que se utiliza en la fabricación de hierro puede ser carbonato de cal puro, dolomita (con contenido de óxido de magnesio) o una mezcla de ambos. Se tritura y se tamiza hasta que alcanza dimensiones de 10-35mm y se carga en el horno a una ratio aproximada de 250 kg por tonelada de hierro líquido.

Campaña

Véase: Ralentización del horno alto.

Canteadora vertical

Se utiliza, junto al tren desbastador, para garantizar el ancho adecuado del planchón antes de que continúe siendo laminado. Los rodillos de la canteadora mantienen los lados del planchón cuadrado y controlan su ancho.

Capacidad nominal

Véase: Utilización de capacidad.

Capesize, Panamax, Handymax

Son barcos de carga de grandes dimensiones. Los Capesize son barcos destinados principalmente al transporte de minerales que no pueden transitar por el Canal de Panamá o Canal de Suez debido a su gran tamaño, y por tanto, deben hacerlo por el Cabo de Buena Esperanza (Sudáfrica) o por Cabo Cuerno (Sudamérica). Este tipo de embarcación suele pesar alrededor de 80.000-160.000 toneladas de peso muerto (dwt) pero pueden superar este peso cuando transportan mineral de hierro y carbón.

Panamax son los barcos más grandes que pueden transitar por el Canal de Panamá y su peso puede llegar a 65.000 dwt.

Handymax son las menores embarcaciones del grupo y están destinados principalmente a la carga de granos y derivados así como aceros. Su peso oscila entre 35.000-60.000 toneladas dwt y están equipados con grúas a bordo.

Carburación

Véase: Cementación.

Carbón coquizable

A diferencia del carbón térmico que se utiliza en las centrales eléctricas y otras industrias, así como en los sistemas de calefacción de los hogares domésticos, el carbón coquizable (o metalúrgico) posee unas propiedades únicas que le hacen ser un material muy útil para la fabricación de acero.

Una de las características principales es que cuando este material se calienta en ausencia de aire se convierte en un material esponjoso conocido como coque (ver Insight nº 50, 23 de octubre 2007). Además, como a los fabricantes les interesa producir hierro con un elevado grado de pureza, el carbón también necesita tener un alto contenido de carbono pero un nivel relativamente bajo de ceniza, azufre y fósforo.

Merece la pena destacar que el coque no debe romperse físicamente mientras sigue su camino en el horno alto (junto con el mineral de hierro y la caliza) ya que su función consiste en ayudar a mantener la permeabilidad en el lecho de fusión.

Los términos “duro”, “semi-duro” y “semi-suave” se refieren a la disponibilidad del carbón a formar coque (el coque “duro” es el mejor), y no a su dureza en sí. En cualquier caso, el carbón duro suele producir coque duro.

Aproximadamente un 10% del carbón extraído de las minas corresponde a carbón coquizable. Entre los mayores exportadores de este material destacan Australia, Canadá y los Estados Unidos, seguidos de China y Rusia

Carbón metalúrgico

Véase: Carbón coquizable.

Carbón PCI

Para el proceso de inyección de carbón pulverizada (PCI) del horno alto, los productores siderúrgicos hacen empleo, a grandes rasgos, del carbón térmico (generalmente empleado en las centrales de carbón) en lugar de carbón coquizable que se emplea en la producción de coque*.

Las características que hacen de este material un producto adecuado se refieren tanto a su rendimiento técnico en el horno, como a sus características físicas que dependen tanto de la preparación específica del carbón, de su manipulación y de la técnica empleada en la inyección.

En el mercado existe demanda de carbón con bajo contenido de fósforo, sulfuro y residuos de combustión, y otras características que le hacen ser un material solicitado incluyen un alto poder calorífico y una buena combustibilidad. Como ya se ha indicado, no es preciso que el material sea coquificado.

El carbón altamente volátil favorece la combustión, aunque una elevada volatilidad no es sinónimo de un alto poder calorífico (que acelera la tasa de cambio del coque), por tanto, tiene que haber cierto equilibrio.

El comportamiento de los residuos de combustión, del carbón vegetal y de otras partículas restantes en el horno también representa una notable importancia a la hora de seleccionar el material para la inyección de carbón pulvorizado.

Carga

En la producción de acero, se trata del término colectivo para los principales insumos de materias primas del alto horno (mineral de hierro, coque, piedra caliza), horno de arco eléctrico (chatarra o hierro de reducción directa) y oxiconvertidor (arrabio líquido, chatarra).

Cascarilla de laminación

La cascarilla de laminación se forma en la superficie del acero cuando el oxígeno reacciona con metal muy caliente y se genera óxido de hierro. Este proceso ocurre inmediatamente después de la colada y también durante el recocido y la laminación en caliente.

El tamaño de la cascarilla puede variar desde micrones hasta centímetros y ha de ser eliminado ya que de lo contrario podría dañar la superficie de acabado del acero durante operaciones posteriores de laminación. Para eliminar la cascarilla se utilizan chorros de agua a alta presión; en los trenes de laminación en caliente esta operación se realiza cuando el acero pasa por la mesa de salida desde el tren desbastador.

Algunas fábricas, en especial las de chapa gruesa, también ofrecen a sus clientes la opción de eliminar la cascarilla de laminación mediante chorro de granalla.

En las acerías integrales la cascarilla con alto contenido de hierro puede ser reciclada devolviéndola a la planta de sinterización. Sin embargo, la contaminación de la cascarilla con aceites y fluidos hidráulicos durante la recogida puede restringir las posibilidades de reciclaje por razones técnicas y medioambientales.

Cementación o endurecimiento superficial del acero

Consiste en un método de tratamiento de calor que se aplica a la superficie de los aceros al carbono de baja aleación para incrementar la dureza y por tanto, la resistencia al desgaste y la abrasión, mientras que permite que el interior, que es más fuerte y resistente a posibles fracturas, sea más maleable.

Esta cualidad de dureza se logra generalmente mediante el empleo de una disolución o bien de carbono, o bien de nitrógeno, en la capa superficial del acero (procesos que se denominan respectivamente carburación y nitruración).

El proceso de cimentación puede aplicarse tanto a aceros al carbono como a aceros aleados, y generalmente se emplea en aceros al carbono de contenido inferior a un 0,2%.

Una vez tratados, estos aceros pueden utilizarse para fabricar componentes como engranajes y otras partes sujetas a revestimiento mecánico.

Centro de servicios

Véase: Almacenista.

Certificado de opción de compra (warrant)

En el contexto de la comercialización de metales de la Bolsa de Metales de Londres (LME), un certificado de opción de compra o warrant es un documento que da derecho al tenedor a la compra de una remesa particular o lote de metales que se encuentran almacenados en diversos establecimientos autorizados de la LME.

Cada opción de compra establece la marca del metal, el número de piezas, el peso de la mercancía o lote y el alquiler de su almacenamiento. Antes de recibir la opción, el comprador no tiene por qué saber necesariamente la marca específica que ha autorizado la LME, la calidad del metal que ha comprado, ni la localización exacta del material.

La existencia de almacenes autorizados como puntos de entrega o fuente de suministro de metal frente a los contratos de futuro sobre índices bursátiles en momentos de excesivo o limitado suministro de metal, resulta fundamental para la LME a la hora de justificar la transferencia física.

Es responsabilidad de cada almacén comprobar que la identidad del metal es visible, que se mantiene en buenas condiciones y que éste está adecuadamente protegido.

CFR

La negociación basada en el término CFR ("coste y flete") requiere que el vendedor pague los costos y el flete necesarios para llevar la mercancía al puerto de destino convenido. El vendedor realiza la entrega cuando la mercancía sobrepasa la borda del buque en el puerto de embarque. El contrato puede incluir una cláusula por la que el vendedor proporcione además un seguro marítimo. El término CFR sustituyó hace unos años a los términos "cost and freight" (C&F) y "cost, insurance and freight" (CIF).

Chapa aluminizada

Se trata de chapa de acero a la que se aplica una capa fina de recubrimiento de aleación de aluminio y silicio por inmersión en caliente.

La chapa aluminizada se utiliza principalmente cuando el material debe aguantar o reflejar calor y resistir corrosión a temperaturas más altas que las que pueden soportar materiales con recubrimientos galvanizados.

El contenido de silicio suele ser del 5-11%, lo que fomenta la adherencia del recubrimiento al substrato. Pese a que la mayoría de los recubrimientos aluminizados se aplican a acero al carbono laminado en frío, también se emplean en algunos aceros inoxidables ferríticos para proporcionar durabilidad a los tubos de escape de los automóviles.

La chapa aluminizada es altamente moldeable. Suele utilizarse en tubos de escape, hornos de cocina, hornos industriales, intercambiadores de calor y fuentes de horno.

Este material ofrece prestaciones especiales contra la corrosión salina y el desgaste de la condensación de los tubos de escape.

Chapa cuarto

La chapa cuarto se lamina en caliente a partir de planchón. El grosor deseado se obtiene pasando el planchón hacia adelante y hacia atrás por un tren cuarto de laminación reversible. Esta es la característica que la diferencia de la chapa laminada en tándem sin dirección reversible (chapa producida de forma continua).

Los trenes cuartos de laminación suelen emplearse para la laminación de chapa ya que pueden lograr productos más anchos y gruesos que los que obtienen a partir de laminadoras en tándem. La chapa oscila entre 5-400mm de grosor, aunque normalmente se produce solo hasta 150mm; puede sobrepasar los 5.000mm de ancho y alcanzar 35m de longitud. Una pieza de chapa cuarto pesa en torno a 35 toneladas o más.

En función de la calidad del acero (al carbono, aleación e inoxidable) la chapa cuarto se utiliza en construcción naval, fabricación de recipientes de presión y calderas, construcción de estructuras en alta mar, producción de oleoductos y gasoductos de grandes dimensiones, material ferroviario y moldes y matrices de ingeniería y en plantas de construcción y minería.

Chapa en bruto soldada a medida

Se trata de chapas perfiladas que se producen soldando acero de distintas calidades y/o distintos grosores para dar lugar a una chapa en bruto lista para ser estampada por los fabricantes de automóviles, por ejemplo para el panel interior de una puerta o el lugar destinado para el motor.

La chapa en bruto soldada a medida se creó para reducir el peso de los vehículos. Anteriormente todas las piezas de la carrocería del automóvil tenían que ser de un acero de calidad y grosor capaz de satisfacer las funciones más exigentes de dicha pieza. La chapa en bruto soldada a medida permite hacer un mejor uso del acero al colocar el material con las propiedades y los espesores adecuados solamente donde es necesario. El resto de la pieza puede contener acero más barato.

Además de reducir el peso del vehículo, la chapa en bruto soldada a medida puede disminuir el número de piezas y por lo tanto los costes finales de ensamblaje. No obstante, el ahorro que se consigue al utilizar distintos tipos de acero es contrarrestado por los costes derivados de preparar la chapa en bruto en lugar de emplear una chapa normal. Además, debido al acabado superficial de la chapa, esta no puede utilizarse en partes que estén a la vista.

Chapa gruesa

La chapa gruesa es acero grueso y laminado plano producido a partir de planchón o tochos, y generalmente se vende en planchas, pero también en bobina. Está disponible en grados inoxidables, de aleación y al carbono y, en 2008, el mercado mundial movió un volumen de unos 120 millones de toneladas.

La mayoría de la chapa gruesa que se produce tiene un espesor de entre 5 y 80 milímetros y se solapa con la bobina laminada en caliente en los calibres inferiores.

La mayoría de la chapa gruesa al carbono es chapa cuarto o chapa gruesa laminada en trenes reversibles, pero una pequeña parte se produce en trenes de fleje en caliente como chapa gruesa bobinada o producida de forma continua. La chapa cuarto* puede ser de más de 5 metros de ancho y hasta 400 milímetros de espesor. La chapa gruesa bobinada es habitualmente de hasta unos 12-14 milímetros de espesor y, por lo general, de menos de 2 metros de ancho.

Mucha chapa gruesa se produce en función de los requisitos específicos de los clientes, lo que reduce en gran medida el tamaño del mercado de comercio libre de chapa gruesa.

La mayor parte del comercio de chapa estándar se realiza con material de 8-50 milímetros de espesor; dos grados populares son el S235 y el S355. Las principales aplicaciones incluyen la construcción de maquinaria pesada, múltiples aplicaciones estructurales en alta mar, industriales y civiles, torres eólicas y equipamiento todoterreno.

La chapa gruesa para barcos cubre el vacío entre los grados estándar y más elevados que se utilizan en recipientes a presión y calderas, la tubería para gas y petróleo de gran diámetro y otros usos del sector energético, incluidos algunos en alta mar.

Chapa negra

Se trata de un tipo de acero de bajo calibre, baja aleación de carbono y laminado en frío que consiste en el producto básico a partir del cual se produce hojalata o chapas cromada/chapa recubierta de cromo. No debe confundirse con la bobina negra (bobina laminada en caliente sin tratamiento).

La chapa negra puede reducirse una vez o dos veces; ésta última forma se refiere a aquellos aceros que se reducen en frío en parte hasta obtener su espesor final, posteriormente pasan por un proceso de recocido, para volver a pasar por la reducción en frío hasta alcanzar el calibre final. Estos procesos proporcionan a este material mayor resistencia y dureza.

Aunque este material suele asociarse en primer lugar a otros productos de hojalata, la chapa negra posee otras aplicaciones. Por ejemplo, puede emplearse como sustrato para materiales huecos esmaltados, en las líneas de pintura continua (aunque muchos aceros prepintados emplean un sustrato galvanizado para aumentar la protección a la corrosión) y también baterías, en las estructuras de barras de labios y otros productos para embalaje.

Chapa recocida después de galvanizada

Se trata de una chapa galvanizada en caliente a la que vuelve a introducirse en el horno después de aplicarle la capa de cinc en una línea de galvanizado continuo. El proceso de recocido permite que el carbono de la chapa de acero pase a la capa de cinc para así formar una aleación de cinc-hierro.

La chapa recocida después de galvanizada tiene un aspecto gris mate en lugar del brillo característico de los productos galvanizados en caliente y es más fácil de soldar y más suave que el acabado convencional en cinc. Estas características hacen que goce de popularidad en el sector de la fabricación de automóviles.

Chapa revestida de plomo/estaño

Consiste en un tipo de chapa fina revestida de aleación de plomo/estaño que la protege de la corrosión. La composición de la capa de revestimiento es de aproximadamente un 80-90% de plomo y un 10-20% estaño con trazas de antimonio. El estaño está presente para garantizar que el revestimiento se adhiere de forma eficaz al sustrato de acero.

Este tipo de chapa comenzó a producirse alrededor de hace 150 años.

Una de sus aplicaciones principales solía estar en la producción de los tanques de combustible de los automóviles, estando el recubrimiento en la superficie interna, pero una variedad de factores, en materia de legislación, peso y otras consideraciones de seguridad, han provocado que la industria abandone este material.

Chapa tablestaca

La chapa tablestaca consiste en una lámina estrecha, fleje laminado en caliente, de entre 20-25 metros de longitud, a la que se aplica un acoplamiento en los bordes durante la laminación en caliente o a través de posteriores procesos de conformación en frío para mejorar la rigidez y proporcionar un sistema de anclaje.

Las chapas tablestaca se colocan de forma vertical en el suelo blando y el acoplamiento de los bordes permite a cada chapa anclarse a la anterior para forma una pared continua de retención. Suelen tener un espesor de 3-20mm y alrededor de 600-800mm de ancho.

Entre sus aplicaciones temporales se incluyen los cajones ataguías que se emplean para la retención del suelo o el agua durante la preparación de los cimientos para la construcción o los pilares de los puentes. Las chapas tablestaca pueden retirarse y volverse a utilizar posteriormente. En cuanto a sus aplicaciones permanentes se emplean para construir paredes en los ríos y puertos, contrafuertes de puentes y muros para sótanos y parkings subterráneos.

Pese a que este material sirve como barrera contra el agua, no es totalmente impermeable.

Chatarra

El acero puede reciclarse por complete sin que por ello se pierda calidad. La chatarra obsoleta procede de productos que contienen acero que se reciclan cuando ya no sirven (latas de bebidas, vehículos y edificios anticuados). La chatarra recuperada se produce y se recicla en las propias instalaciones siderúrgicas. La chatarra nueva se genera de los cortes y restos que se obtienen al fabricar productos acabados de acero o componentes. La chatarra se devuelve a las acerías o fundiciones. (Véase también: chatarra HMS 1 & HMS 2 y chatarra busheling).

Chatarra Busheling

Es un término para describir a la chatarra férrea que se originó en los EE UU y consiste en recortes de chapas finas sin revestimiento y recortes de estampados procedentes de operaciones de fabricación. Es chatarra nueva y no procede de artículos obsoletos.

El equivalente en Europa se denomina chatarra de calidad E8 y en Reino Unido se conoce como calidad 8A.

El Instituto de Industrias de reciclado de chatarra de Norteamérica (ISRI, por sus siglas en inglés) define a la chatarra busheling como chatarra de acero limpia cuyas dimensiones no son superiores a 12 pulgadas (305mm) y que consiste en recortes nuevos de chapas y recortes de estampados, etc., procedentes de fábrica. Esta definición no incluye a antiguas carrocerías de aceros de automóviles, aceros revestidos ni chapas de acero al silicio con un contenido superior a 0,5% de silicio.

Las especificaciones europeas se remiten a la "producción de nueva chatarra de poco espesor" y grandes tamaños de chapas. Mas la característica principal es que la chatarra debe ser "inferior" a un espesor de 3 mm (0,12 pulgadas) y debe ser preparada de tal modo que se pueda cargar en el horno de forma directa.

En el Reino Unido las especificaciones se refieren a "restos nuevos y ligeros desprendidos de recortes del acero" y también se delimita la proporción de acero galvanizado que puede incluirse mediante un acuerdo conjunto entre las partes.

Chatarra cortada con cizalla

La cizalladora se utiliza para cortar piezas grandes de chatarra y facilitar su manejo. Generalmente su uso está más asociado al procesamiento de chatarra procedente de equipos pesados y demoliciones. Las cizallas son unas piezas pesadas y estáticas integradas en el equipo.

Chatarra de nueva producción

Véase: Chatarra.

Chatarra en fardos

El enfardado es un método de empaquetado de chatarra clasificada y comprimida en forma de cubos, lo que facilita su manipulación y transporte. Las máquinas de empaquetado son unidades fijas y su uso está particularmente extendido en la manipulación de ciertos tipos de chatarra ligera.

Chatarra obsoleta

Véase: Chatarra.

Chatarra recuperada

Véase: Chatarra.

Chatarra relaminable

Consiste en un tipo de chatarra de acero que por su forma y condiciones es posible convertirla en un artículo útil para otra aplicación mediante la laminación en otro productos comercial, en lugar de atravesar la ruta normal de reciclado de fundición, colada y laminación.

La relaminación es una ruta de producción más prevalente en las economías emergentes que los países industrializados y en este sector se comercializan una amplia gama de tamaños y formas de aceros, como la chapa gruesa, barra, corrugado, secciones, perfiles y otros artículos específicos como raíles de acero y ejes de vagones.

La chatarra de demolición es la fuente principal del acero relaminable, pero en el subcontinente indio la industria del desguace de barcos es la fuente clave de abastecimiento.

Chatarra triturada

En el proceso de trituración la chatarra metálica mezclada se transforma en un producto más homogéneo. Tiene lugar en la trituradora, un potente equipo cerrado que posee unos martillos rotatorios que descomponen el material de entrada. La consistencia homogénea de este tipo de chatarra resulta atractiva para los fabricantes de la ruta del horno eléctrico debido a la facilidad para la carga y por la uniformidad de la amalgama química del acero.

Cierre permanente

Cuando se produce el cierre permanente de una instalación siderúrgica, la única manera de reanudar la actividad de la planta suele suceder a través de la venta a un nuevo propietario.

Véase: Pausa y Suspensión de actividad de larga duración.

CIF

Véase: FOB, FOT, CFR.

Cilindros de trabajo
Cobertura de precio fijo

Es un instrumento que permite que el operador de cobertura, a menudo un minero o un consumidor de metales, fije el precio futuro de un producto durante un periodo largo, a veces hasta varios años.

Colada

Es el proceso de transformar acero líquido en una forma sólida que luego pasará a ser un producto acabado mediante laminación o fundición.

Colada continua

La colada continua es el proceso para convertir el acero líquido en un producto semiacabado apto para un tratamiento posterior.

El acero se vierte en la parte superior un largo molde que es vertical en el punto de entrada, pero que de manera gradual adquiere una curvatura para terminar en forma horizontal. La sección transversal del molde posee la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

A medida que el acero desciende por el molde, éste se solidifica, emergiendo como una barra continua que posteriormente es cortada. Las unidades de colada continúa o "conticasters", como se las denomina en el sector, se emplean en la producción de planchones (para laminar chapas gruesas y flejes), desbastes (para fabricar perfiles) y palanquillas (para la obtención de perfiles ligeros y barras).

 

Entre las principales ventajas del empleo de este proceso con respecto a su predecesor (fundición de terrones aglomerados finos o lingotes de acero) destacan la mayor productividad y los menores costos, ya que se evita la laminación de los lingotes en planchones o tochos. Además el proceso permite una mayor reducción de los costos mediante la colada de las secciones transversales más cerca del producto acabado (típicamente tochos perfilados para vigas o planchones finos, e incluso bandas de laminación para productos planos).

 

Colada continua de desbastes planos finos

En las acerías donde se fabrican productos laminados planos, el acero fundido es vaciado dentro de planchones de un espesor máximo de 200mm. Más tarde, o bien se permite su enfriado antes de recalentarlos para la laminación en caliente, o se mantienen calientes en las proximidades del horno antes de ser enviados al laminador en caliente.

En este proceso el acero fundido es vaciado en un planchón muy fino, de aproximadamente 50-60mm de grosor. Esta medida permite a la fábrica utilizar una laminadora en caliente más sencilla (no un tren desbastador/tren preparador) por lo que se reducen los costes. Mediante la conexión del final del fundidor a la entrada de la laminadora en caliente utilizando un horno túnel se consiguen minimizar las pérdidas de energía y reducir los tiempos de producción.

Dado que los pioneros de la máquina de colada continua de debastes planos fueron miniacerías de chatarra (como Nucor) que estaban enfocados en la parte menos sofisticada del mercado del acero de los productos planos, también se pudieron recortar costes reduciendo el número de los bastidores, generalmente cuatro, en lugar de seis o siete.

Colada de fleje fino

A diferencia de la colada de planchón o planchón fino, esta ruta produce fleje de acero de 1-2mm de espesor salido directamente de la máquina de colada, lo que permite eliminar gran parte del equipamiento de laminado asociado con los planchones convencionales de más de 200mm de espesor y los planchones finos de 50-60mm.

La primera planta comercial de este tipo, ubicada en la acería que Nucor tiene en la estadounidense Crawfordsville (que también es pionera en la colada de planchón fino), emplea un laminador en caliente de una caja ubicado directamente después de una máquina de colada para reducir el espesor del fleje de 1.350mm de ancho hasta menos de 1mm.

En el corazón del proceso de colada de flete se encuentran dos rodillos horizontales que giran en direcciones opuestas separados por un hueco estrecho. El acero que se vierte en la cavidad formada por la parte superior de estos rodillos adyacentes se solidifica para el momento en que sale del hueco que los separa.

Aparte del inferior coste de capital asociado con la colada de fleje fino, los mínimos requisitos de laminado y la eliminación de las tareas de recalentado de planchón o mantenimiento de la temperatura entre las fases de colada y laminado reducen los costes operativos.

La producción comercial de la planta de Nucor comenzó en 2005, pero la adopción de esta tecnología en otros lugares ha sido lenta.

Colada de lingotes

Es el procedimiento mediante el cual el acero líquido se vierte en bruto en un molde. En la actualidad este método se ha sustituido por la colada continua.

Comercio extrabursátil (OTC)

En el contexto del comercio de metales, comercio extrabursátil ("over the counter") hace referencia a una posición de negociación de forward acordada entre un comerciante y un cliente que no es un contrato estándar, en el sentido de que no se ha acordado en una bolsa de mercancías como, por ejemplo, la bolsa de metales de Londres LME.

Los contratos extrabursátiles se establecen entre comerciantes o corredores de bolsa y sus clientes por teléfono o electrónicamente, en lugar de en el parqué.

Un aspecto clave del atractivo de estos contratos en comparación con los de futuros es su flexibilidad. Un contrato extrabursátil puede incluir una cantidad o grado de metal acordado mutuamente con el corredor, mientras que los futuros que cotizan en una bolsa se tienen que vender según las especificaciones detalladas en el contrato de futuros y solo se pueden vender en múltiplos de los tamaños de lote fijados en el contrato.

Los contratos extrabursátiles también permiten que el comercio de productos que cotizan en bolsa continúe más allá de las horas de apertura de las bolsas.

Esta forma de transacción también es muy útil para los corredores y comerciantes que son demasiado pequeños para satisfacer los requisitos necesarios para comerciar con un futuro que cotiza en bolsa, o que prefieren no hacerlo.

Concentración

Véase: Concentrado.

Concentrado

Es un polvo fino, un producto intermedio entre mena y metal, del que se ha eliminado la mayor parte del material inservible por lo que la concentración del mineral deseado es mucho mayor que en la mena original. El equipamiento que se utiliza para producir concentrado se denomina concentración.

Conformabilidad

Describe la capacidad del acero de adoptar una nueva forma sin perder su integridad estructural y de conservar la nueva forma sin volver, parcial o totalmente, a su perfil original o encorvarse en los bordes.

El acero conformable tiene buena ductilidad (propiedad de cambiar de forma sin llegar a romperse).

Por su resistencia y conformabilidad, además de su relativo bajo coste y facilidad de ensamblaje, este tipo de acero se utiliza en una gran variedad de aplicaciones.

Consumo aparente

Es una cifra estadística del consumo nacional o regional de acero durante un periodo de tiempo dado. Se basa en la suma de los informes de la producción de las fábricas más las importaciones de los aceros hacia un país/región, menos las exportaciones.

A pesar de ser un indicador útil, no refleja necesariamente de un modo preciso la demanda real de acero. La razón principal apunta a que la reposición del stock o el agotamiento de las reservas del stock en la cadena de suministro (tanto por parte de distribuidores como de los consumidores) puede resultar ser fruto de un consumo aparente exagerado o puede que se esté infravalorando la verdadera demanda de acero.

Consumo real
Contango y Backwardation

Estos términos les resultarán familiares a los fabricantes de acero que protegen los costes de cinc, níquel o estaño en la bolsa de materias primas. Ahora que el mercado de futuros de palanquilla y corrugado está en proceso de desarrollo, dichos términos interesarán a un público más amplio dentro del marco siderúrgico. 

En un día cualquiera en un mercado de futuros normal, el precio del contrato a plazo es más alto que el del acuerdo al contado de ese mismo día. Es así principalmente debido al coste de almacenaje y aseguramiento del metal destinado a ser entregado posteriormente. En estas circunstancias el mercado está en "contango".

Sin embargo hay ocasiones en las que el precio al contado se sitúa por encima del precio a plazo, normalmente cuando la reducción del suministro afecta al sentimiento del mercado. Cuando esto sucede el mercado está en "backwardation" (situación invertida y opuesta al "contango").

A veces las bolsas de materias primas intervienen para limitar el alcance de una situación de "backwardation".

Contrato de futuros

Un contrato de futuro es un acuerdo que obliga a las partes contratantes a comprar o vender una cantidad específica de una mercancía en una fecha determinada y a un precio que se ha fijado de antemano.

Los contratos de futuro se negocian en la Bolsa o mercado de valores, como la Bolsa de los metales de Londres (LME, por sus siglas en inglés), y en algunas ocasiones, dependiendo del tipo de acuerdo, también se denominan derivados financieros.

Es posible fijar una fecha de un contrato con más de dos años de antelación.

Una variación común del contrato de futuros es un contrato de opciones. Se trata de un contrato entre dos partes en la que el comprador o propietario del contrato adquiere sobre la otra parte el derecho, pero no la obligación, de comprarle o venderle una cantidad determinada de una mercancía a un precio fijado y en un momento futuro.

Control de calibre automático

Además de una metalurgia adecuada, los parámetros clave que determinan la adecuada calidad física de los aceros laminados planos es la uniformidad del espesor, lo raso que éste pueda llegar a ser y el acabado de su superficie.

El control de calibre automático (AGC) es una combinación de tecnología hardware y software instalada en el laminador y que permite un elevado nivel de uniformidad del espesor a lo largo del ancho y largo de la chapa. Además de su separación de los rodillos de laminación, otros factores implicados con la consecución de óptimas tolerancias de espesor son la velocidad del laminador y la tensión del fleje.

Haciendo uso de una combinación de sensores de espesor por ordenador y de un motor de accionamiento hidráulico, la distancia entre los rodillos de la instalación se ajusta continuamente para lograr el espesor deseado de la banda de acero que puede atravesar el tren para su laminación a velocidades superiores a 80 km/hora.

Convertidor

Véase: Horno de oxígeno.

Coque

El coque, el mineral de hierro y la caliza son las principales materias primas que se utilizan en la fabricación de hierro en alto horno. El coque proporciona energía térmica, se combina con el oxígeno del mineral para liberar el hierro y asegura que se establezca una estructura física permeable dentro del horno para que los gases se dirijan hacia arriba; también calienta los materiales que se incorporan y funde el hierro y la escoria para que desciendan cuando se abre el orificio de colada.

La calidad del coque influye de manera notable en la productividad del horno y en los costes de fabricación del hierro.

El coque se produce calentando carbón a 1.100oC en una atmósfera reductora, es decir, deficiente en oxígeno, para lo que se utilizan hornos de coque. También se introducen compuestos volátiles como alquitrán, además de hidrógeno y metano para que el producto sea rico en carbono.

Las cualidades más deseables en el coque son alto contenido en carbono, bajo contenido en azufre, fósforo y humedad, bajo residuo de escoria y fuerza física.

El consumo de coque por tonelada de hierro líquido producido ha disminuido de forma considerable a lo largo del tiempo y en la actualidad se sitúa en torno a 400 kg. El consumo y los costes pueden reducirse aún más utilizando inyección de carbón pulverizado (no coquizable).

Corex

Corex es una tecnología de fabricación de hierro que, a diferencia del horno alto, emplea carbón térmico no coquizable para ahorrar en los altos costos del coque.

Consiste en un proceso de dos fases donde los trozos de mineral, péllets o mineral de hierro sinterizado, o una mezcla de todos ellos, se cargan en primer lugar en un cañón de reducción transformándose en hierro de reducción directa mediante un gas reductor. El hierro caliente de reducción directa se introduce más tarde en un horno de fundición-gasificador, junto con carbón y oxígeno, donde se producen el hierro líquido y la escoria que son extraídos periódicamente.

VAI (ahora denominada Siemens-VAI) es la fundadora de esta tecnología y tras el éxito de su primera operación comercial en los años ochenta ahora proporciona servicios a un puñado de fabricantes en Asia y Sudáfrica.

Los creadores de esta tecnología afirman que las emisiones de Corex ya cumplen con los estándares futuros de la Unión Europea.

Otras tecnologías que compiten con Corex son: Finex, HIsmelt y Technored.

Corrugado

Es una barra de acero que normalmente tiene deformaciones en la superficie y que se utiliza para reforzar el hormigón.

Corte a medida, corte longitudinal y punzonazo previo

Son fases claves en la preparación del acero plano laminado para el cliente final y normalmente las llevan a cabo los centros de servicios.

Las grandes bobinas producidas por las acerías pesan 25 toneladas o más y suelen tener un ancho de más de 1.500mm. Pocos clientes pueden aceptar acero con estas medidas, por lo que las bobinas a menudo se reducen a tamaños más manejables.

A veces se transforman en bobinas más pequeñas y estrechas mediante una combinación de corte longitudinal (para reducir el ancho), recorte de una cierta longitud de la bobina principal y rebobinado del producto resultante para alcanzar el tamaño requerido. Una sola bobina se puede cortar en varios anchos distintos en una sola operación.

También existe la posibilidad de recortar las bobinas para obtener chapa fina mediante la eliminación de longitudes específicas de la bobina (corte a medida). A veces esto se realiza tras una operación de corte longitudinal, si se necesita chapa fina que sea más estrecha que la bobina recibida.

Son más raros los casos en los que la chapa fina o la bobina se transforman en una gran cantidad de formas planas idénticas de dimensiones precisas listas para que el cliente final las utilice en una línea de producción (punzonado previo).

Corte en tiras

Véase: Corte a medida.

Coste de conversión

La medida del coste de convertir el material de una forma a otra. A menudo se utiliza para describir el coste por unidad de producción de un gran proceso de transformación, como la producción de acero, teniendo en cuenta todos los costes: materias primas, energía y otros consumibles, trabajo, mantenimiento, depreciación, capital de servicio empleado. También se puede aplicar a cambios más progresivos, como por ejemplo la producción de bobina laminada en caliente a partir de planchón.

Cromo

El cromo es un metal duro de color blanco plateado con una elevada temperatura de fusión (1.857 ºC). En el ámbito industrial se utiliza en la producción de acero inoxidable, su uso más conocido y que representa la mayor parte del consumo mundial.

Una de sus aplicaciones más visibles es en el proceso de galvanización, donde el cromo sirve de capa protectora resistente a la corrosión para los aceros al carbono. A pesar de que resulta menos obvio, este metal se usa también en la fabricación de superaleaciones con alto contenido de níquel para motores aeronáuticos o aceros para herramientas.

En la fabricación de acero el cromo se extrae del mineral de cromo (cromita) mediante la fundición de este en ferro-cromo (FeCr), una aleación de hierro y cromo, en un horno eléctrico de arco.

Para producir acero inoxidable se introducen en el horno ferro-cromo y chatarra de acero inoxidable para conseguir un contenido de cromo de al menos el 10,5%, aunque las calidades austeníticas suelen contener en torno al 18% de cromo.

Las principales reservas comercialmente viables de cromita (FeCr204) se encuentran en Kazajstán, Sudáfrica, Zimbabwe, Rusia, India y Turquía.

CSR

Son las siglas de "coke strength after reaction with CO2" o lo que es lo mismo, resistencia del coque después de reaccionar con CO2. Es uno de los parámetros utilizados en la evaluación de la calidad y que por tanto establece el precio del carbón de coque (carbón metalúrgico) que se emplea en la fabricación de coque del alto horno.

Se suele vincular a porcentajes. Un CSR del 50% significa que el carbón de coque duro del que se está hablando posee la calidad mínima que permite su comercialización. Productos de mejor calidad comprenden un rango de porcentaje bastante más elevado que suele rondar el 65%.

El valor del CSR se toma en cuenta junto con otros parámetros claves a la hora de evaluar la calidad del carbón de coque. Un carbón de máxima calidad poseerá un contenido mayor de materia volátil, pero menor contenido de ceniza, azufre y fósforo.

Los operadores del horno alto generalmente utilizan una mezcla de distintos grados de carbón de coque para conseguir el rendimiento que necesitan.

Cubilote

Es un tipo de horno con un concepto similar al del horno alto, pero de un tamaño mucho menor, que se emplea para fundir metal, especialmente en fundiciones.

Consiste esencialmente en un recipiente refractario metálico de unos 6-10 metros de alto que se carga con arrabio, y tal vez algo de chatarra de hierro, más un lecho de coque y piedra caliza fundida. En el suministro de aire necesario para la combustión se emplea aire forzado.

Este proceso continuo produce hierro de alta calidad a bajo costo para aplicaciones que pueden variar desde componentes para el automóvil hasta cubiertas de drenaje.

Se estima que la fundición por cubilote produce algo más de la mitad de hierro líquido que se emplea en todo el mundo para la producción de hierro gris y hierro dúctil. Sin embargo, las regulaciones medioambientales están poniendo cada vez más trabas a la producción mediante este método.

Cucharas torpedo

Las cucharas torpedos (o carros torpedos), son grandes recipientes aislados herméticamente para transportar el hierro líquido del alto horno al convertidor de acero.

Tienen una apariencia peculiar, siendo largos de forma circular en la sección trasversal, pero con una circunferencia mayor en el centro que en el extremo. Su correcta instalación y hermetismo es esencial para evitar importantes pérdidas de temperatura o un posible derrame del material.

Las cucharas torpedos pueden ser cargadas con cientos de toneladas de hierro a temperaturas cercanas a 1.5000 oC y son impulsadas por locomoción lo largo de una vía de tren dedicada a tal efecto. Pueden desplazarse unos pocos metros o ser elevadas unos cuantos kilómetros.

Un alto horno de nueva generación puede producir alrededor de 10.000 toneladas de hierro al día, por lo que normalmente se emplean varias cucharas torpedos en el proceso.

Cámara de filtros

Término del sistema de captura de partículas de polvo que se emplea en acerías y fundiciones. Estas instalaciones generalmente comprenden unos instrumentos de separación de polvo y filtrado que cuentan con una serie de filtros de tela que evitan la emisión de partículas contaminantes al medio ambiente.

Decapado y lubricado

Este término que se aplica principalmente a las bobinas laminadas en caliente, se relaciona con la limpieza y protección de las chapas recientemente laminadas. Tras el laminado en caliente, el acero puede retener residuo de óxido en la superficie y también son propensas a la oxidación y a que están expuestas a la suciedad durante su almacenaje y transporte.

La aplicación de una película de aceite tras el decapado ayuda a proteger el acero de la corrosión y resulta eficaz en sucesivos procesos, como el de estampación, al proveer lubricación a la matriz.

Decarburación por oxígeno en vacío

Es un método para reducir el contenido de carbono del acero fundido. Se sopla oxígeno en la superficie del metal, que se mantiene en un recipiente cerrado a presión reducida. Solo se permiten niveles de carbono muy bajos. Este método suele utilizarse en la producción de acero inoxidable.

Derecho compensatorio

Véase: Antidumping.

Derechos de emisiones de la Unión Europea
Los derechos de emisiones de la Unión Europea son créditos de emisión de dióxido de carbono (CO2). Cada derecho permite a su titular emitir una tonelada de CO2. Se trata de la clase principal de créditos del Régimen Comunitario de Comercio de Derechos de Emisiones de Europa (véase entrada 'Régimen de comercio de derechos de emisión'). En la segunda fase (2008-2012) del régimen, los Gobiernos nacionales asignan la mayoría de los derechos de emisiones a fábricas contaminantes. Las fábricas que tienen más derechos de emisiones de los que necesitan pueden venderlos en los mercados de carbono. Las fábricas que emiten más gases que los cubiertos por los derechos que se les han asignado tienen que comprar derechos de emisiones para cubrir tal insuficiencia. En la tercera fase (2013-2020) del Régimen Comunitario de Comercio de Derechos de Emisiones (RCCDE) las asignaciones gratuitas de derechos disminuirán progresivamente, lo que obligará a las fábricas a reducir emisiones o comprar más créditos.
Derivado

Término genérico para contratos de futuros, opciones o swaps organizados directamente entre dos partes (en el mercado extrabursátil) o en la Bolsa (mercado regulado).

Descarburación

En la fabricación de acero, la descarburación o la reducción del contenido de carbono, es una de los papeles principales del proceso de conversión del hierro en acero en el horno de oxígeno básico. Se consigue mediante el soplado de oxígeno sobre el hierro fundido donde se combina y elimina el carbono, como el monóxido de carbono y dióxido de carbono.

Sin embargo, una vez que el acero ha sido fundido y laminado, es posible que ocurra más descarburación en la superficie durante el tratamiento térmico posterior o laminado. La razón obedece a que cuando el acero está caliente, el carbono reacciona con el oxígeno que resulta en una composición de bajo contenido de carbono en las capas exteriores del acero. La pérdida de resistencia y ductilidad y la formación de grietas en la superficie son efectos típicos, si bien no todas las veces deseados, en función de las aplicaciones previstas para el metal.

La descarburación puede ser prevenida o inhibida por la restricción de la duración del tratamiento de calor o del procesamiento del acero en una atmósfera inerte.

Descascarillado

La cascarilla, una capa de óxido, se forma en la superficie del acero durante el calentado y laminado en caliente, y el descascarillado es esencial antes de realizar cualquier tarea adicional de procesado para evitar que este material no deseado dañe la superficie del acero.

En el caso de la bobina laminada en caliente (BLC), el descascarillado tiene lugar inmediatamente después de que se complete el laminado utilizando chorros de agua a alta presión ubicados a lo largo de la mesa de salida del tren. Sin embargo, la BLC se suele decapar antes del laminado en frío para eliminar posibles residuos de cascarilla y cualquier aceite o grasa utilizado para proteger el acero contra la corrosión durante el almacenaje o el transporte (véase también “decapado y revenido”)*.

En el caso de los productos largos, las barras laminadas en caliente se decapan o granallan antes de operaciones de procesado como el estirado brillante (véase también “barra brillante”)*.

Desulfuración

Para conseguir aceros de gran calidad con las propiedades físicas deseadas, es necesario eliminar diversas impurezas del metal líquido antes de su fundición y procesamiento posterior.

Una de las impurezas más perniciosas es el sulfuro, puesto que afecta tanto a la calidad general del acero como a la condición de su superficie. No obstante, en cantidades controladas, puede conferir ventajas a ciertos grados de aceros mecanizados.

La eliminación del sulfuro se consigue mediante la adición de un catalizador (una sustancia que crea una reacción) al metal caliente. Los catalizadores más frecuentemente utilizados son la cal, el carburo de calcio y el magnesio.

El magnesio se ha convertido en una de las sustancias más utilizadas para este proceso debido a su afinidad con el sulfuro. Además, a diferencia de los otros dos catalizadores, el magnesio se disuelve en la fundición, lo que mejora la reacción.

En el proceso siderúrgico por la vía del alto horno, la desulfuración tiene lugar en el arrabio líquido antes del proceso de fabricación de acero. En el horno de arco eléctrico el proceso tiene lugar en el horno de cuchara.

Detención del alto horno

A menos que un fabricante de acero proyecte realizar trabajos de mantenimiento en un alto horno, este no debe dejarse enfriar, de lo contrario el revestimiento de ladrillo refractario sufriría daños irreparables y sería necesario revestirlo de nuevo por completo, lo cual conlleva un gran coste de tiempo y dinero que los productores intentan evitar a toda costa.

La detención del alto horno se utiliza en trabajos de mantenimiento; durante este periodo no se produce hierro. La cámara principal se carga completamente con coque (aunque sin escoria y mineral de hierro, los otros dos ingredientes principales en la fabricación de hierro) y se reduce la cantidad de aire que entra al horno, lo que hace que la combustión disminuya al tiempo que el revestimiento refractario se mantiene a temperaturas que evitan su deterioro. El término ‘banking’ también se utiliza para hacer referencia al proceso de suspensión de la marcha del horno.

Los altos hornos solo pueden funcionar a ralentí durante varias semanas a menos que se extraiga toda la carga de hierro, y pueden regresar a su capacidad normal de fabricación en cuestión de días.

Normalmente los altos hornos pueden operar sin interrupción durante 15 años antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento fundamentales. Este periodo se conoce como periodo de campaña.

Diferencial (Spread)

Es la diferencia entre dos precios, por ejemplo el contango y backwardation* entre dos fechas puntuales o la diferencia entre un precio de compra y otro de venta.

Diferencias entre el hierro y el acero

El hierro es un elemento de la naturaleza y mediante su fusión pasó de ser un mineral a un metal de color blanco plateado en el año 2.400 AC. El hierro fundido posee una consistencia dura y quebradiza, mientras que el hierro forjado es blando y maleable. El hierro que procede del alto horno contiene una aleación de hierro y de carbono (alrededor de un 4%), junto con pequeñas cantidades de silicio, manganeso, fósforo, sulfuro y otros elementos.

El hierro no es un metal tan versátil como el acero, que también es una aleación de hierro. Este último se produce en el convertidor LD y posee una cantidad de carbono mucho menor. Elementos como el manganeso se añaden a su composición para conferirle características específicas. Existen numerosas calidades diferentes de acero. Incluso los aceros con un alto contenido de carbono no contienen más de un 1,5% de este compuesto, aunque algunos aceros alcanzan un contenido de hasta un 2,5%. El carbono permite el endurecimiento del acero mediante un tratamiento de calor.

Distribuidor (Tundish)

El distribuidor (tundish) es un recipiente refractario cuya función consiste en proporcionar una reserva de acero líquido para la colada continua de planchón, palanquilla o tochos.

El acero líquido recién producido se transfiere del horno de oxígeno, horno eléctrico u horno de cuchara a este recipiente que se localiza en la parte alta de la máquina de colada.

Una tubería corta refractaria dirige el metal desde una cavidad en la base del distribuidor a la parte alta del molde o moldes de la máquina de colada.

Algunas máquinas de colada están equipadas con una torreta giratoria portacuchara. Esta puede contener dos cucharas y su utilización facilita la fundición de piezas grandes. La segunda cuchara se coloca por encima del distribuidor una vez que la primera cuchara se ha vaciado (y vuelve a por la carga fundida para volver a llenarse) y de esta manera el distribuidor está siempre cargado con acero líquido.

 

Doble reducido en frío

Fleje de acero que sufre una segunda pasada en el tren de laminación tras haber sido recocido.

Ductilidad

Véase tenacidad.

Dumping

Véase: Antidumping.

Dureza
Electro-galvanizado

Véase galvanizado.

Embutición

Consiste en alterar la forma y dimensiones de la chapa laminada o producto largo, bien sean barras, alambres o tubos.

En el caso de la chapa, la embutición se lleva a cabo en una prensa, donde el producto plano pasa a convertirse en un perfil (veáse también *embutición profunda).

En cuanto a los productos largos, el proceso consiste en estirarlos a través de un troquel en un banco de estirado para reducir el diámetro e incrementar la longitud.

Una categoría de este tipo de aceros es el acero trefilado pulido, generalmente suele tratarse de barras que han sido trefiladas después de la laminación para darle una medida exacta y proporcionarle un acabado pulido.

Para este proceso suelen emplearse técnicas en frío, si bien no exclusivamente.

Enderezado

Suele tratarse de la etapa final para la preparación de flejes o bobinas de acero reducidas en frío antes de su entrega/utilización.

La función de la línea de aplanado o enderezado consiste en corregir las pequeñas irregularidades de la chapa, como la ondulación de los bordes y pliegues centrales, antes de entregar el producto al cliente tan plano como sea posible.

Hay dos tipos de máquinas de enderezado: por rodillo (o de múltiples rodillos) y por estirado.

En la máquina de enderezado por rodillos, la chapa se aplana doblándola en diversos puntos mientras pasa por aproximadamente veinte rodillos de pequeño diámetro. Por el contrario, los enderezadores por estirado emplean una combinación de un proceso de doblado sobre unos menos rodillos de pequeño diámetro aplicando al mismo tiempo presión longitudinal considerable a la chapa.

Dado que ambos tipos de enderezado se utilizan dependiendo del tipo de tratamiento que necesiten las correcciones de la chapa, no es normal complementar ambas técnicas.

Endurecimiento por envejecimiento

Véase: Endurecimiento por precipitación.

Endurecimiento por precipitación

Es una técnica de tratamiento térmico que se utiliza para hacer resistentes a las aleaciones de acero, así como a otros metales no ferrosos como el aluminio, el níquel y el titanio.

Su propósito consiste en aumentar la fuerza y dureza de los metales, pero tiene la desventaja de reducir la maleabilidad.

El metal que recibe este tratamiento mantiene una elevada temperatura durante mucho tiempo, es lo que ocurre en la fase de revenido, y por la larga duración de este periodo –que puede durar varios días– es que a este proceso se le llama también endurecimiento por envejecimiento.

Al final del periodo de calentamiento el material se enfría con aire, aceite o agua.

Ensayo

Prueba química que se realiza en una muestra de mineral para determinar la concentración de metal útil que contiene.

EOF

Es un horno de ahorro energético (energy optimising furnace, EOF por sus siglas en inglés) que quema carbón. Su rendimiento mejora mediante una inyección de oxígeno que genera la energía térmica necesaria para precalentar y fundir una mezcla de chatarra y arrabio u otras materias primas en un convertidor.

Consiste en un proceso vertical con el convertidor en la base y cámaras en la parte superior donde son precalentados la chatarra u otros materiales mediante la emisión de gases antes de descender a la zona de fundido. El acero es colado al fondo del recipiente. Brasil fue el país pionero de esta tecnología aunque hay otras unidades funcionando en la India. Estas unidades suelen tener una capacidad anual de producción de entre 500.000 y 600.000 toneladas.

El proceso de producción de acero mediante la utilización de EOF permite la obtención de aceros de alta calidad reduciendo los costes económicos. Sin embargo, la fabricación del acero mediante la técnica EOF provoca un impacto más negativo en el medioambiente que la utilización del HEA.

Equivalente a precio descargado

Se trata básicamente de un ajuste del coste de flete del precio de entrega de un producto básico.

En la industria del acero, el término se ha hecho famoso gracias a la compañía de mineral de hierro BHP Billiton. La empresa intenta desde hace un tiempo conseguir precios de entrega para el mineral  australiano enviado a puertos asiáticos que reflejen la disposición de los compradores de las acerías a obtener mineral de hierro de otros lugares (Brasil) y pagar un elemento de flete correspondientemente mayor en esos costes de mineral.

BHPB argumenta, al parecer con éxito, que el mineral de hierro es el único producto básico que no se vende en términos equivalentes por material descargado (CFR), y que si las acerías pueden permitirse pagar el flete extra de lugares más lejanos, también pueden pagar más por el mineral australiano. La empresa afirma que, incluso con un recargo de flete a su mineral, los precios CFR seguirían siendo más baratos que los envíos contratados de origen brasileño.

Escarpado
Escoria

Los materiales fundentes se introducen en el alto horno para eliminar las impurezas del hierro y el acero, como es la escoria. Una vez solidificada, la escoria puede recuperarse y emplearse como agregado o, en el caso de escoria con alto contenido en fósforo, como fertilizante.

Estirado en frío

Es un proceso que consiste en modificar el tamaño o perfil de la sección transversal del acero de barras o bobinas mediante el estirado del metal en una matriz de diámetro más pequeño y/o sección transversal distinta. Dicho proceso se realiza en frío. Con este método se logra la mejora de la superficie, de las propiedades mecánicas (como el aumento de la resistencia a la tracción) y de la tolerancia.

Las barras perfiladas y el alambre son los productos principales que se fabrican utilizando esta técnica.

En la producción del alambre, la sucesión de operaciones de estirado puede reducir el alambrón a micras de diámetro (la milésima parte de un milímetro). Las barras estiradas en frío suelen tener perfiles redondos, cuadrados, hexagonales y octogonales. Cuanto más grande sea su diámetro, más cerca tendrá que estar el perfil que se utiliza en el proceso de la forma final, ya que los cambios que pueden lograrse con el acero no tratado térmicamente son muy limitados.

En general, el término 'estirado en frío' se atribuye a productos largos y no debe confundirse con la embutición profunda de chapas finas o la fabricación de tubos con mandril.

Estirado y planchado

Se trata de un método preciso y de alta velocidad para fabricar latas usando hojalata o chapa fina de aluminio, y se utiliza generalmente para producir latas de refrescos.

La secuencia empieza mediante el estampado de copas de poca profundidad a partir de la chapa fina. A continuación, se pasan estas copas (que cuentan con un soporte interno para evitar que sus lados se hundan) por una serie de estampas, cada una con un diámetro ligeramente más pequeño que la anterior. El resultado son paredes laterales progresivamente más finas, un aumento del área de superficie del metal y, por tanto, un recipiente de mayor profundidad.

A continuación, se da a la base de las latas resultantes un perfil cóncavo, y sus bordes se recortan para garantizar una altura uniforme. Después de limpiarlas para quitar todos los lubricantes del proceso mecánico, se imprimen las latas y se reduce ligeramente el diámetro de los bordes para prepararlas para la colocación de sus cubiertas superiores después de que el cliente las rellene.

Estudio de previabilidad

Es una evaluación preliminar de la viabilidad económica de un depósito que sirve como base para la justificación de un estudio de viabilidad más extenso y costoso.

Estudio de viabilidad (estudio de viabilidad financiera)
Se trata de un estudio detallado de la viabilidad técnica, económica, social y legal de un proyecto de minería en el se identifican y cuantifican los riesgos. El estudio proporciona la información suficiente para decidir si el proyecto debería seguir adelante o no. Un estudio de viabilidad financiera sirve de base a los prestamistas a la hora de facilitar el capital necesario para un proyecto.
Ex-works

El precio ex-works de un envío es el precio del material en la planta siderúrgica o acería. No incluye transporte, a diferencia del precio CFR, C&F, CIF, etc.

Extrusión

Extrusión es un método de conformación de aceros que consiste en moldear el metal por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del perfil que se desea obtener. A pesar que la calidad de la dimensión del perfil es razonablemente buena, no resulta tan exacta en comparación con otras técnicas más mecanizadas.

Este método se emplea para producir un amplio rango de formatos, desde perfiles redondos, cuadrados, perfiles en "L" y en "T" y tubos. En general, tipos de perfiles complejos que puede resultar difícil moldear mediante otros métodos.

Generalmente el material empleado en la prensa de extrusión es un lingote redondo precalentado, y dependiendo del tipo de acero, las secciones con un tamaño cuyas medidas se acomoden en un diámetro circular de 250mm serán las típicas que un extrusor pueda producir.

Este método es ampliamente utilizado en los metales no ferrosos, particularmente aluminio, así como plásticos.

Fabricación de tubos con mandril

Este término suele hacer referencia a una fase de acabado de tubos soldados con la que se persigue conseguir las siguientes características: exactitud y concentricidad de las medidas; uniformidad del espesor de las paredes, el diámetro y las propiedades mecánicas; dureza; elasticidad y resistencia a la tracción; alta calidad del acabado superficial y solidez de la soldadura. Los tubos resultantes requieren muy poco procesamiento posterior antes de ser utilizados.

El tubo soldado primero se introduce en una matriz donde se estira y después se pasa por un mandril*. Este procedimiento puede dar lugar a una variedad de tamaños de tubos acabados y en él pueden utilizarse diferentes matrices y mandriles para lograr el tamaño final deseado del tubo.

La fabricación de tubos con mandril se utiliza con frecuencia en la producción de grandes volúmenes de tubos empleados en tareas con altas exigencias mecánicas, como en el caso de sistemas hidráulicos.

*Barra sólida cuyo diámetro es parecido al diámetro interior deseado del tubo.

Ferro-níquel

Se trata de una aleación de níquel y hierro que aporta de una manera práctica unidades de níquel durante el proceso de producción de acero inoxidable, de otros aceros que contienen níquel y otras aleaciones para fundición.

Esta aleación contiene generalmente una proporción de níquel de entre un 20-38% siendo el resto hierro. Posee además trazas de otros elementos que pueden incluir carbón, fósforo, cobalto, cobre y silicio.

Aunque el ferro-níquel suele utilizarse en la producción de aceros inoxidables de grado austenítico y dúplex, también puede presentarse en pequeñas cantidades en los grados ferríticos y martensíticos.

Este tipo de ferroaleación se fabrica en distintos tamaños y formas, como pequeños lingotes, pélets y conos, que posteriormente se agregan a la fundición de acero inoxidable/proceso de refinado.

Véase también níquel, arrabio de níquel y ferroaleaciones.

Ferroaleaciones

Las ferroaleaciones son los condimentos del proceso de fabricación de acero. Se trata de aleaciones de hierro con otro elementos clave que cuando se incorporan a la hornada determinan si el producto final serán clips, la carrocería de un automóvil, el tren de aterrizaje de un jumbo o las vigas de una torre de pisos.

Las tres principales ferroaleaciones son: ferromanganeso, que es la más utilizada y confiere resistencia y dureza al acero, además de desulfurarlo y desoxidarlo; el ferrosilicio, un desoxidante que mejora la fuerza, la resistencia al calor y las propiedades magnéticas y eléctricas del acero; y el ferrocromo, una aleación que resulta esencial en la fabricación de acero inoxidable pero que también se usa en otros aceros de aleación para dotarlos de dureza y resistencia al choque.

Ferroso

Término que indica que un producto contiene hierro. Se utiliza para distinguir el hierro y el acero de metales no ferrosos.

Fijación del precio del mineral de hierro

El precio del mineral de hierro que se comercia en el mercado internacional se fija en centavos de dólar por unidad de hierro contenida en una tonelada de mineral. La forma habitual de medida es mediante unidades de tonelada métrica seca (sin incluir el contenido de humedad), aunque a veces también se utilizan unidades de tonelada métrica larga.

Una unidad de hierro es un 1% de hierro. Si el precio por unidad de tonelada métrica seca son digamos 75 centavos, el precio de una tonelada de mineral con un 63% de hierro será 0,75 $x63 = 47,25 $. El flete no estaría incluido.

Existen distintos tipos de mineral de hierro y los precios varían en función de las características físicas y las propiedades químicas del mineral. El mineral en trozos y el mineral en pélets pueden introducirse directamente en el alto horno y por ello su precio incorpora una prima sobre el mineral en finos, el cual ha de ser sometido a un proceso de transformación antes de introducirlo en el alto horno, normalmente sinterización.

Financiación con recurso

Véase: Financiación sin recurso.

Financiación con recurso limitado

Véase: Financiación sin recurso.

Financiación sin derecho a reclamación

Este es un tipo financiación en la que el acreedor crediticio acepta no tener acceso o recurso en caso de impago, más que a la parte de los benefecios generados por el proyecto/actividad de la sociedad tomadora del crédito. Este tipo de préstamo contrasta con el de “financiación con pleno derecho a reclamación”, donde el prestatario garantiza el pago absoluto de la deuda y el pago no depende en ningún caso de las ganancias de la actividad que fue financiada.

Entre los dos, y con más similitudes a la “financiación sin derecho a reclamación”, se encuentra el “préstamo de recurso limitado”. En este caso gran parte del pago del préstamo procede de los beneficios de la actividad/proyecto que financia, pero el prestamista también requiere otras garantías del pago por parte de patrocinadores, contratistas, proveedores de materias primas, organismos gubernamentales, así como otras garantías de liquidez que incluyen futuros contratos de ventas. Este tipo de financiación suele ser muy común en aquellas regiones donde los riesgos financieros son mayores.

Finex

Véase: Corex.

Finos

Material que pasa a través de una criba que retiene los fragmentos más gruesos. En términos de mineral de hierro los finos son material cuyo tamaño normalmente se encuentra entre 1-10mm.

Fleje para tubos

Es una banda de acero que constituye la materia prima para fabricar tubos soldados. tienen el ancho necesario para dar el diámetro correcto a los tubos tras conformarlos con rodillos en una sección circular para soldarlos longitudinalmente o en una espiral para dar lugar a tubos soldados en espiral.

Flotación

Proceso de concentración líquida por el que las partículas de mineral que se desea extraer se sujetan a burbujas y se alejan de las partículas de deshecho.

FOB, FOT, CFR

FOB, FOT
En un contrato de compraventa el término free on board (FOB) significa que la mercancía es puesta a bordo del barco con todos los gastos, derechos y riesgos a cargo del vendedor hasta que la mercadería haya sobrepasado la borda del barco, con flete y seguro de transporte principal excluidos. Exige que el vendedor despache la mercancía de exportación. Free on truck (FOT) sigue las mismas premisas del contrato FOB pero la mercancía es transportada al cliente por carretera.

CFR
En los contratos basados en cost and freight (CFR) el vendedor es responsable de todos los gastos de exportación, despacho aduanero, flete y costos necesarios para llevar la mercancía al puerto de destino convenido. Los costos de descargue en el puerto de destino corren por cuenta del comprador. Es importante mencionar que el vendedor proporciona un seguro marítimo adecuado. (Los términos cost and freight (C&F) y cost, insurance and freight (CIF) fueron sustituidos hace unos años).

Forjado

Es un proceso que consiste en la producción de piezas metálicas mediante la deformación debida al impacto o la presión. Este procedimiento es apto para trabajar con diversos tipos de metales y puede llevarse a cabo cuando el metal está frío, semicaliente o caliente. La forja difiere de la fundición porque el metal puede modificar su forma cuando está sólido en lugar de en estado fundido.

Las piezas forjadas se emplean principalmente cuando la resistencia y la seguridad son requisitos imprescindibles. Su resistencia es mayor que la de las piezas fundidas porque la deformación por impacto permite que la estructura del grano del metal se adapte a la forma acabada de la pieza, es decir, el grano se refina.

El forjado en frío tiende a emplearse para piezas pequeñas y ofrece dimensiones precisas y alta productividad. Mediante el forjado a temperatura semicaliente se consigue incrementar la ductilidad del metal y reducir su mecanizado. El forjado en caliente, operación que se lleva a cabo a la temperatura de recristalización del metal, permite la deformación de piezas de mayor tamaño, como por ejemplo los ejes de las turbinas de las centrales eléctricas o los componentes principales del tren de aterrizaje de los aviones jumbo.

El material del forjado suele ser barras, palanquillas o lingotes de acero que los productores siderúrgicos adquieren en el mercado.

Fuga

Una fuga ocurre cuando falla el revestimiento refractario del horno alto. Resulta particularmente peligrosa si ocurre por debajo del nivel del hierro fundido o de la escoria ya que estos líquidos pueden verterse. Además de posibles accidentes que pueden causar la muerte de los operadores, las fugas provocan pérdidas de producción y daños a otros equipos secundarios.

Fuga de carbono

La fuga de carbono o deslocalización es el traslado de la actividad industrial de un país o región a otro debido a penalizaciones asociadas con un exceso de emisiones de carbono. Su consecuencia final es que no se produce una disminución neta de las emisiones globales.

Este fenómeno está más vinculado a industrias básicas como la del acero, el cemento y los productos químicos que con el sector de la energía eléctrica, que es igual o más contaminante. El motivo es que esta última industria está sujeta a limitaciones de distancia en la transmisión de electricidad.

La "fuga" puede darse porque una compañía contaminante decide trasladar sus instalaciones a un lugar con regulaciones medioambientales menos estrictas. También puede deberse a que el coste de que una compañía contaminante se ajuste a la normativa medioambiental de un país la lleve a reducir su actividad o cerrar, mientras otra u otras compañías en una parte del mundo con menos regulaciones comienza o aumenta su actividad para rellenar el hueco creado en la cadena de suministro.

En el caso de la producción de acero en las economías avanzadas como Europa, la probabilidad de que se dé fuga de carbono por parte de compañías que se mudan a otro lugar es aún más elevada, dado que las condiciones económicas de la producción de acero básico en otros países son de por sí más favorables, independientemente de las cuestiones medioambientales.

Fundente

Castina u otro material que produce escoria y que se introduce en el horno para eliminar las impurezas del hierro o el acero.

Fundición

Véase: Hierro y acero.

Galvanización en caliente

Véase: Galvanizado.

Galvanizado

El galvanizado es la aplicación de una fina capa de aleación de zinc o zinc-aluminio al acero para aumentar su resistencia a la corrosión. Los dos principales métodos de revestimiento son el galvanizado continuo y el galvanizado por lotes (o general).

El galvanizado continuo se utiliza para revestir aceros planos (generalmente reducido en frío, pero también en algunos casos laminado en caliente), así como alambre y tubo. El zinc se aplica bien mediante revestimiento por inmersión en caliente (el acero pasa por un recipiente de zinc fundido) o revestimiento electrolítico (el revestimiento se produce en una serie de células electrolíticas). El primero es el más común de los dos métodos, dado que es más barato.

Las fases clave de una línea de inmersión continúa para fleje son: pre-limpiado, calentamiento, revestimiento, cuchilla de aire (para controlar el espesor del revestimiento), enfriado y re-enfriado. La línea electrolítica no tiene fases de calentamiento o enfriado.

Las líneas continuas funcionan con un fleje de acero sin fin que se crea soldando el fin de una bobina con el comienzo de la siguiente. Este proceso de revestimiento, altamente productivo, tiene un rendimiento típico de entre 200.000 y 500.000 toneladas anuales de bobina.

El galvanizado por lotes es como se denomina al revestimiento de componentes o elementos acabados de forma individual (normalmente mobiliario urbano) mediante su inmersión en una gran bañera de zinc fundido.

Ganga

Materia inservible que acompaña a los minerales útiles al sacarlos de la mina.

Gas de esquisto

Se trata de un gas natural —principalmente compuesto de metano— atrapado dentro de formaciones geológicas sedimentarias conocidas como esquisto (un depósito de grano fino, escamoso compuesto principalmente de arcilla). El gas es el resultado de la descomposición de la materia orgánica dentro de la cama de esquisto.

La explotación de este recurso ha sido más rápida y de mayor éxito en Estados Unidos, donde se ha alterado significativamente las economías del suministro de energía, pero se cree que en otras partes del mundo también podría ser económico explotar este recurso.

El gas se libera mediante un proceso denominado fracturación hidráulica, donde el agua y los productos químicos son bombeados en el esquisto a alta presión para romper la formación y permitir que el gas se escape y se recoja.

El principal impacto del aumento de la extracción de gas de esquisto en la fabricación de acero ha sido un renovado interés en la producción basada en el gas de hierro de reducción directa.

Gasificación por vacío

Este proceso es empleado luego de la fabricación del acero para reducir los contenidos de carbono, nitrógeno, hidrógeno, sulfuro del acero líquido y fósforo. El proceso se efectúa al vacío en un horno de cuchara, y es un método empleado con frecuencia por productores de aceros especiales.

Al tratar con aceros de alto contenido en cromo, el proceso de gasificación al vacío permite que se obtengan aceros con bajo contenido de carbono sin grandes pérdidas de cromo en la colada.

El empleo de este proceso se ha diseminado de manera amplia debido al aumento de la demanda por aceros de mayores calidades en sectores como el de la automoción, la construcción, la fabricación de tuberías y rieles de ferrocarril. En los productos de aceros aleados, como cojinetes, este proceso extiende la vida útil de los productos, mientras que en el caso de los productos planos, con bajo contenido de carbono, los aceros gasificados por vacío son muy apropiados para los procesos más exigentes y de fabricación.

Grado

Es el contenido metálico de una mena medido en gramos por tonelada o en forma de porcentaje.

Grado límite

Es el grado de concentración de hierro (u otro mineral) de un depósito por debajo del cual se considera que la extracción y el procesamiento son improductivos.

Granallado

Es una técnica de proceso en frío que implica bombardear una superficie de metal con pequeñas partículas esféricas de acero, cristal o cerámica para mejorar la vida útil de los componentes mecanizados o fabricados.

Cada pieza disparada, viajando a gran velocidad, actúa como un martillo de granallado en miniatura que golpea la superficie del metal originando una pequeña hendidura u hoyuelo en la superficie. La consecuencia de la percusión es crear una capa de compresión en y cerca de la superficie del metal que sirve para contrarrestar cualquier presión establecida en el componente durante la fabricación y hace que el material sea más resistente a la fatiga o fallos durante el servicio.

Aunque el proceso pueda parecerse a la técnica del chorro de arena, el granallado deforma ligeramente la superficie del metal en lugar de producir abrasión.

Hematita o hematites

Es un mineral compuesto de óxido férrico (Fe2O3) que se usa comúnmente en la producción de arrabio en el horno alto. Es un mineral más barato y más fácil de explotar que la magnetita (Fe3O4), y además requiere un menor gasto energético para prensarse y triturarse. No obstante, puede contener impurezas. (Ver también: mineral de hierro).

Hidroconformado

Es un modo de producir piezas de acero completamente formadas mediante la utilización de presión hidráulica interna de piezas tubulares brutas para lograr la forma final deseada.

Una de las ventajas del hidroconformado es la posibilidad de producir piezas complejas que normalmente requieren un alto grado de deformación a partir de una sola pieza de acero, en lugar de distintas piezas que luego habría que soldar. Además, la producción a partir de una sola pieza permite que la actividad mecánica necesaria se logre con acero de menor grosor.

La técnica de hidroconformado se utiliza principalmente en el sector de la automoción, donde piezas tubulares se transforman en componentes estructurales importantes, como cunas de motor, piezas de suspensión, barras de protección y elementos de carrocería.

El proceso de producción requiere colocar el material de carga en una matriz para luego someterlo a presión interna, que hará que el acero tome la forma de la matriz que lo contiene.

Algunas acerías utilizan la técnica de hidroconformado como una forma de acercarse a sus clientes del sector de la automoción. Algunos producen las piezas tubulares brutas que se utilizan para formar piezas específicas, mientras que otros producen componentes acabados.

Hierro briqueteado en caliente

Véase: Hierro de reducción directa.

Hierro de reducción directa

El hierro de reducción directa es un producto de hierro metálico que se utiliza en la fabricación de acero mediante horno de arco eléctrico. Se produce a partir de mineral de hierro en un proceso térmico basado en gas natural. Debido a su pureza y consistencia suele incorporar una prima a las chatarras. Se vende en forma de pélets, en trozos o briqueteado, en cuya caso se denomina hierro briqueteado en caliente.

El hierro de reducción directa se utiliza como parte de la carga del horno cuando se requiere que materia prima de alta calidad diluya los elementos no deseados de la chatarra que se emplea como carga. Se utiliza principalmente en plantas que producen chapa o productos largos de calidad especial.

Hierro forjado

Es un tipo de hierro que posee propiedades de dureza y maleabilidad lo que le permite ser forjado y soldado, a diferencia del arrabio quebradizo del alto horno.

El hierro forjado se caracteriza por poseer un muy bajo contenido de carbono, inferior a la mayoría de los aceros. No obstante, las impurezas de manganeso, sulfuro, fósforo y silicio de la escoria le proporcionan un estructura fibrosa que contribuye a la formación de las propiedades deseables para su fabricación.

La producción se realiza mediante un proceso denominado pudelización (hacer más maleable). Tras fundirse el arrabio se mezcla con residuos de laminado.

El hierro forjado se ha utilizado en todo el mundo con fines estructurales y decorativos, aunque su consumo decayó a partir de la mitad del siglo XIX debido a que este proceso precisaba un mayor trabajo manual en la era de mecanización. Hoy en día aún se fabrican obras de arte y se realizan trabajos de restauración mediante este proceso.

El ejemplo más famoso conocido de este material es la Torre Eiffel de París.

HIsmelt

Véase: Corex.

HMS 1 & HMS 2

Las siglas HMS (para heavy melting scrap en inglés) significan chatarra pesada de acero, y los números 1 y 2 son las categorías dentro de la definición. Estas calidades son comercializadas en el mundo entero, particularmente en el hemisferio occidental (a partir del meridiano de Greenwich).

Ambos tipos de chatarra proceden de material obsoleto que consiste en hierro y acero recuperado de productos demolidos o desmantelados.

Debido a que ambas calidades garantizan un espesor mínimo, por lo menos 6,3 mm para el caso de las chatarra HMS 1, y 3,2 mm para las HMS 2, los envíos de este material comprenden una elevada densidad. Ambas categorías también han definido unas dimensiones máximas (generalmente de 1524mm x 609,6mm) y deben ser preparadas para facilitar la manipulación y la carga de los hornos.

Su densidad, dimensiones y preparación ayuda a mejorar la eficiciencia del horno mediante la minimización del tiempo de carga de la chatarra para una colada completa. En contraste, la chatarra fina mezclada aumenta de manera considerable el tiempo de carga, lo que reduce la productividad del horno.

Las variaciones en las dimensiones máximas de las piezas son registradas por los códigos de ISRI (North America’s Institute of Scrap Recycling Industries). Las chatarras HMS son comercializadas generalmente como una mezcla de los tipos 1&2 ; tanto como una combinación premium (80:20) o una mezcla de menor calidad (60:40). Otras importantes calidades de chatarras pesadas incluyen la H2 de Japón y la A3 de la Comunidad de Estados Independientes.

Hojalata

La hojalata es una chapa de acero laminada en frío y recubierta con una delgada capa de estaño. Este material posee una buena resistencia a la corrosión por lo que resulta muy útil para envasar alimentos. No obstante, muchos productos requieren de una fina capa de laca para maximizar el periodo de conservación del contenido.

Cerca del 90% de la hojalata se emplea en envases, siendo la proporción de envases de comidas y bebidas la que ocupa mayor representación en el mercado, aunque también se emplea para otro tipo de envases como aerosoles, pinturas y aceites.

La hojalata se obtiene en un proceso continuo donde el acero desenrrollado (el material del que se obtiene la hojalata se llama chapa negra) pasa por un baño electrolítico con soluciones de estaño.

La hojalata puede ser producida con diferentes espesores de recubrimiento por las dos caras de la chapa. El recubrimiento generalmente es de 2,8-5,6 gramos por metro cuadrado, pero puede estar entre 1-14 gramos por metro cuadrado.

Los espesores totales de la hojalata se ubican por lo general en el rango de 0,13-0,49mm.

Horno de coque

Véase: Coque.

Horno de inducción

A diferencia del horno eléctrico de arco (HEA) que proporciona calor energético mediante los electrodos sumergidos en la carga del horno, los hornos de inducción calientan la carga indirectamente.

La corriente eléctrica alterna pasa a través de una bobina que rodea al vaso refractario del horno. Esto crea un campo magnético (torbellinos de corriente) que pasa a la carga de hierro o chatarra de acero provocando el calentamiento y fusión de estos materiales. Una vez que la carga está en estado fundido los remolinos de corriente generan una agitación electromagnética.

El costo de un horno de inducción es inferior al de una unidad de HEA, además utiliza menos energía y los electrodos no suelen generar gasto. No obstante la capacidad de estas unidades es limitada. El rango de capacidades del horno de inducción abarca desde 5 hasta 100 toneladas. Aunque la mayoría de las compañías siderúrgicas utilizan las unidades de mayor tamaño, sigue siendo inferior a la capacidad de la mayoría de los hornos eléctricos.

Los hornos de inducción suelen emplearse en fundiciones, excepto en la India donde también se utilizan para la producción siderúrgica a gran escala.

A pesar que el horno de inducción es más limpio que el horno de cuba, también popular entre las fundiciones, el primero depende totalmente del suministro eléctrico.

Horno de oxígeno

El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés) convierte el hierro proveniente del alto horno en acero. Esto se logra al inyectar oxígeno a través de la fundición líquida en la cuba del convertidor, donde se combina y elimina el carbono en forma de monóxido y dióxido de carbono. El silicio, el fósforo y otros elementos no deseados también son eliminados, mientras que los fundentes añadidos (generalmente compuestos de cal) se combinan con otras impurezas para ser desechadas como escoria.

La reacción en el convertidor es una reacción exotérmica, por lo que se añade chatarra ferrosa como medio refrigerante. La chatarra puede constituir hasta el 30% de la carga del convertidor, que puede totalizar algunos cientos de toneladas.

Algunos nombres alternativos para esta planta/proceso son convertidor de aceros, proceso de producción de aceros en convertidores básicos de oxígeno, proceso básico al oxígeno, y convertidor LD (nombre dado por la acería Linz en Austria donde se desarrolló el proceso hace más de 50 años).

Horno de oxígeno básico

Véase: BOF.

Horno de recalentamiento

Los hornos de recalentamiento se utilizan para asegurar que el acero parcialmente procesado, después de enfriarse, llega a la siguiente fase de procesado a una temperatura óptima. Se utilizan principalmente para productos semiacabados como planchones, desbastes, palanquillas y tochos perfilados para vigas, pero también tubos.

Hay varias configuraciones diferentes, entre las que destacan los hornos de viga galopante, los hornos de solera móvil, los de empuje y los de solera giratoria. Tales hornos suelen funcionar con gas o petróleo, y durante el tiempo de procesamiento, el acero pasa por tres fases: precalentado, calentado y calentamiento a fondo.

En los hornos de viga galopante y de solera, el acero se hace pasar por el horno en una serie de movimientos ascendentes y hacia delante. Con los de empuje, cada pieza del acero empuja a la que tiene delante, impulsada por un brazo mecánico que está a la entrada. En los giratorios, el acero alcanza su temperatura de procesado después de una revolución de la solera, y este tipo de horno también se utiliza a menudo para tareas de forja y para el tratamiento térmico del acero laminado.

Horno de túnel

Los hornos de túnel son recintos rectangulares, largos, horizontales y revestidos de refractarios que se utilizan para mantener a temperatura de laminado los semis de acero que salen de la máquina de colada durante su transferencia al tren de laminado.

Sirven para ahorrar energía e incrementar la productividad evitando las etapas habituales de enfriamiento y recalentamiento de los semis antes del laminado en caliente. El horno, que puede tener una longitud de más de 100 metros, también sirve de amortiguador entre la máquina de colada y el tren de laminado para gestionar la programación del tren de laminado.

Mientras una serie de rodillos arrastra los semis a través del túnel, quemadores instalados a intervalos en las paredes laterales mantienen su temperatura.

Los hornos de túnel comenzaron a desarrollarse hace unos 20 años, con la llegada de la colada de desbastes finos.

 

Horno de viga galopante
Horno eléctrico de arco (HEA)

Los hornos eléctricos de arco producen acero a partir de las chatarras. Esto puede ser complementado por otros insumos como el hierro de reducción directa y el arrabio. La fabricación de hierro por medio de los hornos de oxígeno básico (convertidor) representa el resto de la producción.

El horno eléctrico de arco es un recipiente refractario con una cubierta replegable a través de la cual son depositados electrodos de grafito tras la carga de las chatarras a lo que sigue el cierre de la cubierta del horno. Con frecuencia se emplean hornos con 60-150 toneladas de capacidad por fundido, pero en ocasiones pueden ser mayores. Sin embargo, generalmente son menores que los convertidores de soplado con oxígeno.

El fundido ocurre gracias a la energía liberada por el arco eléctrico formado entre los electrodos y la chatarra. Existen tres tipos fundamentales de electrodos, pero sólo uno es empleado en los hornos con corriente directa.

Se han realizado grandes esfuerzos para minimizar el tiempo desde la carga de las chatarras hasta el momento que desciende el acero. Es práctica común en la actualidad transferir acero a un horno separado para realizarle modificaciones relacionadas con los aleados (metalurgia secundaria) con el objetivo de liberar el horno eléctrico de arco para la próxima carga. El precalentamiento de la chatarra y la inyección de oxígeno también elevan la productividad y reducen el consumo de energía.

Hornos de endurecimiento

Estos hornos constituyen una parte clave en una de las rutas del proceso de preparación de finos de mineral de hierro para el horno alto y se utilizan específicamente cuando se producen pélets de mineral de hierro.

El pélet crudo o verde ha de hornearse lo que le permite adquirir la suficiente resistencia mecánica para soportar posteriores etapas de manipulado durante el transporte y la carga al horno alto o a un horno de reducción directa de hierro.

En un horno de endurecimiento, los pélets se cargan en una parrilla transportadora a una profundidad de aproximadamente 30-60 cm donde son precalentados (generalmente a 800-9.000 grados centígrados) antes de alcanzar una fase de mayor temperatura (de alrededor de 1.200-1.350 grados centígrados) que en algunos diseños es una continuación de la parrilla transportadora y en otros toma la forma de un horno rotatorio. Una vez endurecidos los pélets se enfrían y están preparados para el uso. La otra ruta para preparar los finos de mineral de hierro consiste en aglomerarlos mediante el sinterizado con coque y piedra caliza.

Incoterms

Los términos comerciales internacionales (Incoterms) son definiciones comerciales estándar utilizadas de forma general en transacciones comerciales con el fin de repartir con claridad los costes, las responsabilidades y los riesgos entre el comprador y el vendedor. Los creó la Cámara de Comercio Internacional (CCI) y aparecieron por primera vez en 1936.

En el comercio internacional, las diferencias lingüísticas pueden provocar fácilmente malentendidos en los términos de contrato, en las condiciones y en las definiciones, de ahí la necesidad de que haya términos comerciales descritos con claridad que signifiquen lo mismo para todo el mundo, independientemente de dónde operen.

Forman parte del vocabulario de los Incoterms términos como FOB (free on board; franco a bordo) y CFR (cost and freight; coste y flete). Para más información, consulte el glosario de SBB.

Según el CCI, el uso correcto de los Incoterms sirve de mucha ayuda a la hora de suministrar la base legal necesaria para establecer una relación de confianza mutua en las relaciones de negocios. La última edición es "Incoterms 2000", publicada el 1 de enero de 2000.

Inyección de carbón pulverizado

Véase: Carbón PCI.

Inyección de carbón pulverizado (PCI)

Es una técnica principalmente empleada para la reducción de los costos en la producción de hierro mediante la sustitución de parte del coque empleado en el alto horno por carbón que es más barato que la dura variedad coquificable que se necesita en el proceso de obtención de coque. La inyección de carbón pulverizado también reduce el impacto ambiental ya que se requiere de menor capacidad para la fabricación de coque.

El carbón poco volátil empleado en la inyección de carbón pulverizado suele ser un 20% más barato que el carbón coquificable. Además, la pulverización es menos intensa que en la fabricación de coque.

El carbón se prepara mediante su pulverización en pequeñas partículas antes de su inyección al horno, usualmente en un rango de 120-150 kg por tonelada de hierro líquido. Esto representa alrededor de un tercio de las necesidades de coque de un alto horno que opera sin la aplicación del proceso de inyección de carbón pulverizado.

Laminación por encargo
Laminado en exceso
Laminador "Z"

Véase: Tren de  laminación en frío Sendzimir.

Laminador continuo

Véase: Laminador reversible.

Laminador de cajas

Véase: Laminador reversible.

Laminador de lingotes
Laminador de rodillos múltiples

Véase: Tren de  laminación en frío Sendzimir.

Laminador reversible, tándem y continuo

El acero se lamina para reducir su espesor (calibre) pasándolo entre un par de cilindros de un tren laminador (montante del laminador).

Sin embargo, debido a que es difícil alcanzar el espesor final deseado o sección cruzada en un sólo paso (una sóla pasada), el acero tendrá que pasar varias veces por el mismo laminador (cada vez con un menor espacio entre los cilindros) o ser transferido a otro tren de laminación para una mayor reducción/conformado.

Cuando el acero pasa varias veces por el mismo laminador, se le conoce como un laminador reversible. Cuando sigue directamente en un proceso continuo hacia otros laminadores se denomina laminador tándem o continuo. Estos pueden lograr una capacidad de producción mayor que los lamanidores reversibles.

Los laminadores tándem se asocian a los productos planos y típicamente poseen 4 ó 6 cajas o bastidores. El laminador continuo está relacionado con los productos largos, además indica el número de cajas y el producto (por ejemplo, laminador de barras de 8 cajas, laminador de alambrón de 10 cajas, etc.).

Laminador semicontinuo

Véase: Laminador reversible.

Laminador Steckel

Se trata de un componente de equipamiento vinculado generalmente a la producción de productos planos laminados de acero. Esencialmente, es un laminador reversible en caliente* en el que el planchón de acero se reduce a fleje pasándolo una y otra vez a través de uno o dos cilindros de un tren laminador hasta que se alcanza el espesor deseado.

La diferencia clave respecto al tren reversible es que el laminador Steckel tiene bobinadoras en la entrada y la salida del laminador para sujetar el acero entre los pases, en lugar de mesas de salida horizontales. Estas bobinadoras suelen estar anexadas y calentadas, lo que permite mantener la temperatura del acero durante la secuencia de laminado.

El laminador Steckel es una ruta mucho más económica en términos de espacio y costes para producir bobina laminada en caliente en lugar del tren en tándem, pero su aspecto negativo es que tiene una inferior productividad y, en general, un producto de inferior calidad debido a cuestiones térmicas.

Su limitado rendimiento supone que estos laminadores se instalen a menudo en acerías con producciones anuales aproximadas de hasta un millón de toneladas, y en los que los grados acabados se suelen producir en pequeñas tandas; por ejemplo, en instalaciones de acero inoxidable o para usos especiales. Algunas miniacerías de acero al carbono también los utilizan.

Laminador tándem

Véase: Laminador reversible.

Lanza

En la producción de acero, las lanzas son barras de acero huecas que pueden resistir temperaturas muy altas. Se utilizan para introducir elementos adicionales en el caldero de fusión después de cargarlo con sus principales materias primas (hierro fundido y chatarra en el caso de la producción en oxiconvertidor*, y chatarra o hierro de reducción directa o arrabio frío en los hornos de arco eléctrico).

En ambos tipos de producción de acero, la lanza se utiliza principalmente para inyectar oxígeno en la masa fundida. Esto es esencial en la producción en oxiconvertidor para lograr la conversión química del hierro en acero, mientras que en los HAE*, la inyección de oxígeno se suele asociar más con la generación de energía adicional en la masa fundida para reducir el consumo eléctrico.

En los HAE, las lanzas también se utilizan para inyectar combustibles fósiles, como el carbón/coque, para controlar la escoria.

La inyección de oxígeno mediante lanzas también es un rasgo esencial de varias técnicas secundarias de metalurgia (refinado de acero).

Laycan

Es un término marítimo internacional (acrónimo de laydays and cancelling date). Hace referencia a las fechas en las que un buque debe estar disponible para cargar en un puerto determinado o ser entregado al fletador si no se cancela.

Liquidación en efectivo

Liquidación de futuros o contratos de opciones con dinero en efectivo, en lugar de aceptar la entrega de la mercancía con la que se comercia. La cifra de liquidación se refiere a la pérdida o ganancia que existe a la fecha de vencimiento del contrato.

Liquidez

En el contexto de los metales y otras mercancías, un mercado tiene liquidez si existe suficiente material disponible para la comercialización, y suficientes compradores y vendedores interesados en realizar operaciones comerciales. De este modo, los lotes particulares pueden comprarse y venderse rápidamente sin que ninguno de las operaciones provoque fluctuaciones importantes en el precio del artículo en cuestión.

Cuanto mayor es el número de compradores y vendedores activo, mayor liquidez tiene el mercado.

LME

La Bolsa de Metales de Londres (LME, por sus siglas en inglés) ofrece futuros y contratos para metales no ferrosos, acero y plásticos. Se fundó en Londres hace más de 130 años, y hasta hace poco solo comerciaba con metales no ferrosos.

La bolsa ofrece un foro transparente para establecer precios en el día de venta (en efectivo) y para cobertura de precios con meses e incluso años de antelación.

Sus contratos de más antigüedad - como el del cobre, el aluminio, el níquel, el plomo, el zinc y el estaño - se utilizan como referencia en todo el mundo. Sus contratos de palanquilla de acero se lanzaron en 2008.

Dado que se trata de un mercado entre empresas autorizadas, solo aquellas que son miembros pueden comerciar. Estas le dan a la industria física acceso al mercado, a las herramientas de gestión de riesgos y al mecanismo de entregas.

Las operaciones comerciales se llevan a cabo vía comercio de viva voz en el parqué de la bolsa, a través de un mercado telefónico entre oficinas y a través de la plataforma de comercio electrónico de la LME.

Los almacenes aprobados por la LME de todo el mundo proporcionan el punto de entrega de emergencia o una fuente de metal en casos extremos de oferta y demanda del mercado

Límite de posiciones

Se trata del límite que fija una bolsa respecto al número de posiciones o contratos de futuros que un comerciante o un grupo de comerciantes puede mantener en el mismo lado de un mercado.

El objetivo es asegurar que las condiciones comerciales son estables al evitar que un comerciante o un grupo de comerciantes controlen o manipulen el mercado.

Las bolsas fijan límites de posiciones teniendo en cuenta los volúmenes prevalentes de comercio.

Magnetita

Este óxido de hierro es uno de los dos principales clases de mineral de hierro que se utilizan en la producción de hierro (el otro son las hematites*). La mayoría de las enormes reservas de este mineral se encuentran en formaciones de hierro veteadas, de las que gran parte se puede extraer en superficie. Pero la magnetita (Fe3O4) también se encuentra en playas de arena negra, como las que se encuentran en Nueva Zelanda.

Maleabilidad

Un acero que es maleable se puede deformar usando fuerzas de compresión sin causar grietas ni rupturas durante su conversión a una nueva forma mediante laminación, forjado, martilleo, etc.

Los aceros de forja deberían poder tolerar impactos súbitos sin sufrir rupturas, mientras que los aceros que son tolerantes a cambios por compresión más graduales se pueden laminar hasta calibres más finos o diámetros más pequeños.

La maleabilidad, o la falta de ella, es una de las propiedades claves utilizadas a la hora de describir las características físicas de un metal. Las otras son la resistencia, la dureza, la ductilidad y la fuerza.

Malla

Se trata de alambrón o barras que se funden en forma de malla para reforzar estructuras planas de hormigón.

Manganeso

Se trata de la adición de aleación más utilizada en la fabricación del acero y está presente en prácticamente todos los grados de acero.

El manganeso (Mn) tiene tres ventajas clave: se combina con el azufre en la colada para mejorar las propiedades de trabajo en caliente del acero resultante; actúa como antioxidante y contribuye a la tenacidad y la dureza finales del acero.

Se añade principalmente como ferro-manganeso (FeMn), aunque también puede añadirse como silicio-manganeso (SiMn), dependiendo del grado final de acero que se requiera.

El FeMn se produce a partir de mineral o concentrado de manganeso en hornos eléctricos de arco y suele clasificarse como material de alto, medio o bajo contenido de carbono. En los grados que se comercian en el mercado el contenido de manganeso suele ser del 75-80%, aunque también puede situarse entre el 65-82%. El contenido de carbono suele estar entre el 1,5-7,5%.

El manganeso también puede añadirse a la colada en forma de hierro especular, que es arrabio con alto contenido de manganeso.

Materia volátil

En el carbón de coque este término se refiere a cualquiera de los componentes del carbón, a parte de la humedad, que se liberan (por vapor) a elevadas temperaturas. Los compuestos liberados son por lo general hidrocarburos, aunque también puede encontrarse azufre.

Junto con otras propiedades, como el contenido de ceniza y la humedad, el contenido de materia volátil es uno de los parámetros claves utilizados en la definición de la calidad de un carbón.

Material nocivo

Contenido no deseado en un mineral que puede causar complicaciones durante el procesamiento. Los elementos nocivos más comunes en mineral de hierro son azufre (S), fósforo (P), aluminio (Al) y sílice (Si).

Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL)

El Mecanismo de Desarrollo Limpio es un programa que se engloba en la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (CMNUCC) y que permite a países desarrollados (países incluidos en el Anexo 1) invertir en proyectos de reducción de emisiones en países en desarrollo (países no incluidos en el Anexo 1) como una alternativa más barata a invertir en reducción de emisiones en sus propios países. Los proyectos reciben una cantidad de Reducciones Certificadas de Emisiones (RCE) igual a la cantidad de emisiones que han ahorrado.

Mena

Mezcla de minerales útiles y ganga de la cual al menos uno de los minerales puede ser extraído provechosamente.

Metal forjado

Metales que después de haber pasado por procesos de fusión, fundición o solidificación, recibiden otros tratamientos, bien en frío, bien en caliente, para alterar su forma y dimensiones mediante laminación, forjado, extrusión y trefilado.

Metales en polvo

Se trata de metales que han sido convertidos en polvos finos para su procesamiento posterior en piezas acabadas.

El polvo se produce principalmente mediante atomización, proceso por el cual un vapor de metal líquido se pulveriza en partículas minúsculas a través de un chorro de alta presión de gas o líquido; las partículas se solidifican antes de ser recogidas.

También se utilizan métodos electrolíticos, químicos y mecánicos.

Los metales en polvo ferrosos y no ferrosos se emplean para fabricar componentes complejos, tanto grandes como pequeños, con medidas exactas y estructura homogénea. Para ello el polvo se compacta en un molde antes de ser sinterizado o calentado justo por debajo de la temperatura de fusión del metal. Otros métodos incluyen moldeo por inyección y forjado.

Metalurgia de cuchara
Metalurgia secundaria

La composición precisa del acero puede variar de un cliente a otro y los fabricantes de acero suelen emplear un equipamiento de metalurgia secundaria, a menudo denominado horno de cuchara, entre el proceso de fabricación del acero hasta que es transportado a la máquina de colada. Cuando el acero líquido se vuelca a la cuchara se somete a una serie de tratamientos hasta alcanzar la composición requerida.

Generalmente la composición, pureza y temperatura del acero son modificadas en este estadio intermedio mediante la incorporación de diversas aleaciones u otros tratamientos más sofisticados como la degasificación por vacío. Operaciones clave pueden incluir procesos como la desoxidación, desulfuración y desfosforación.

El proceso de metalurgia secundaria no solamente posibilita ampliar la gama de calidades de acero que puede moldearse, sino que mediante el proceso de afino del acero en un horno independiente se consigue aumentar la productividad del horno principal. La razón primordial es porque se acorta el tiempo necesario para el vaciado del acero líquido de las materias primas que se utilizan en la fabricación del acero.

Mineral a granel

Mineral que contiene metal y que se transporta en grandes cantidades sin orden, número ni medida. El término generalmente se utiliza para hacer referencia al transporte del mineral de hierro, pero también para minerales no metálicos como el níquel y el manganeso.

El transporte de volúmenes significativos de mineral, como en el caso de los finos, debe realizarse con sumo cuidado, ya que una carga defectuosa puede dar lugar a la licuefacción del mineral durante el transporte, lo que desestabilizaría a la nave e incluso podría provocar su hundimiento.

Mineral de envío directo

Se trata de mineral de hierro al que puede accederse fácilmente en la mina y que tiene contenido suficientemente alto de hierro (normalmente más del 60%) para venderlo a las acerías sin beneficiarlo antes.

Mineral de hierro

Esta materia prima se encuentra en cantidades comerciales en distintas partes del mundo; los depósitos de mayor tamaño y mejor calidad están en Brasil y Australia. El mineral puede tener hasta un 65% de contenido férreo (hierro), aunque a menudo su contenido de hierro es inferior a dicho porcentaje e incluso menos de la mitad. El material de calidad inferior ha de ser tratado (beneficio) antes del transporte. (Ver también: fijación del precio del mineral de hierro y hematita).

Mineral en trozos

Es una de las tres formas en que las acerías integrales compran el mineral de hierro (las otras dos son los finos y los pelets). En general, su tamaño oscila entre los 10 y los 40 milímetros, y tiene un precio superior al de los finos (que hay que sinterizar* para formar terrones que se puedan utilizar en el alto horno), pero el mineral en terrones es más barato que los pelets.

Miniacerías

Aunque este término se emplea cada vez menos, se refiere a un tipo de fábrica siderúrgica basada en la fundición de chatarra de acero que generalmente produce productos comerciales de uso corriente que tienen salida en el mercado local/regional. 

Las miniacerías comenzaron a proliferar por primera vez en el norte de Italia y los EE. UU. desde mediados de los años sesenta. Gran parte de las mismas eran privadas, no eran sindicalizadas, y sus operaciones empresariales se dedicaban a la producción de productos largos. Éstas generaron grandes beneficios gracias al incremento del volumen de chatarra, material que cada vez estaba más disponible, al traspaso del horno Martin-Siemens por la tecnología del convertidor LD, los costos inferiores y su proximidad a los mercados locales.

Las miniacerías han ampliado el ámbito de su aplicación, la escala y su presencia geográfica. Generalmente dominan el suministro de productos largos en las regiones donde operan. Cada vez son más activas en la fabricación de calidades/formatos/tamaños más específicos de productos largos y han comenzado a introducirse en la fabricación de productos planos que incluyen galvanizados y chapas gruesas.

El ejemplo más impresionante de la evolución de una miniacería se debe a Nucor, la compañía más importante y el productor con mayores ingresos de los Estados Unidos de América.

Molibdeno

En la fabricación de acero este metal de alta temperatura de fusión se utiliza como elemento de aleación en los aceros especiales e inoxidables. Mejora la resistencia a la corrosión y la capacidad de endurecimiento, permite al acero rendir a temperaturas elevadas, además de conferir resistencia a estas temperaturas, y mejora la soldabilidad.

El contenido máximo de molibdeno en los aceros inoxidables es del 6%, aunque la calidad más utilizada de inoxidable (austenítico 316/1,4401) contiene un 2,5-3%.

En otros aceros aleados el contenido de molibdeno suele ser inferior al 1% pero en los aceros rápidos pueden alcanzar concentraciones de hasta el 9-10%.

Los aceros que contienen molibdeno se utilizan para satisfacer la alta exigencia de las tareas que se desempeñan en aplicaciones como minería y generación de energía o sectores como la automoción, el gas el petróleo o la industria aeroespacial.

Muestra a granel

Muestra grande y representativa de roca mineralizada de un cuerpo mineral cuyo contenido de mineral será sometido a evaluación para su posterior explotación comercial.

Máquina de enderezar por estirado

Véase: Enderezado.

Normalización

Es un proceso similar al del recocido, donde el metal se caliente a elevada temperatura y se mantiene en esta durante varias horas para mejorar la estructura del grano. Pero a diferencia del recocido, donde el metal se enfría progresivamente en el horno, en la normalización el metal se saca del horno y se enfría temperatura ambiente.

Este procedimiento hace que el metal sea más fuerte y duro de lo que sería tras el recocido, y debido a ello el proceso de normalización suele utilizarse en el tratamiento de la chapa gruesa que se emplea en la fabricación de equipos a presión.

El fundido de acero y la laminación son procesos que pueden producir estructuras de grano en el metal que harían necesaria la normalización antes de su utilización o etapas posteriores de procesamiento.

Níquel

Este metal de color plateado-blanco y elevado punto de fusión (1.454 ºC) tiene propiedades de resistencia a la corrosión y es trabajable, pese a ser duro y contar con buena fuerza y resistencia.

El níquel es un elemento importante del acero inoxidable y aumenta la resistencia a la tracción del acero al carbono. También es esencial en la producción de otras aleaciones con capacidad para operar a muy elevadas temperaturas o en entornos muy agresivos. Además, se puede utilizar en la acuñación, el electrochapado y la producción de baterías portátiles.

Canadá, Rusia y las costas del Pacífico, en particular la de Nueva Caledonia, son sus principales productores.

El acero inoxidable supone el 60-65% del consumo global (~1,2 millones de toneladas anuales) y, globalmente, las aplicaciones metalúrgicas absorben el 90% de la demanda de níquel.

En el acero inoxidable, el níquel se suele asociar con los grados austeníticos (habitualmente con un 4-22% de níquel). A veces está presente también en los grados ferríticos y martensíticos, pero a niveles bajos. En los grados dúplex, el contenido de níquel puede ser superior, de hasta aproximadamente el 7%.

La Bolsa de Metales de Londres LME es la base para los precios de níquel (como cátodo refinado, 99,8% de níquel).

El metal se puede añadir al proceso de producción del acero inoxidable como cátodo, ferroníquel (~30-35% de níquel) o arrabio al níquel. La chatarra de inoxidable también es una fuente importante.

Número de dilatación del crisol

El número de dilatación del crisol o índice de dilatación se utiliza ampliamente para medir la idoneidad de un carbón particular para la producción de coque metalúrgico.

El índice se determina comparando la forma de un botón de coque producido cuando un fragmento de carbón se calienta a una temperatura de 820 grados centígrados en un crisol cubierto durante varios minutos contra algunos perfiles estándar. La muestra recibe un valor que varía del cero (dilatación nula) al nueve (alto grado de dilatación).

Por lo general, los carbones con un valor inferior o igual a 4 no se consideran válidos para la producción de coque metalúrgico, mientras que aquellos que poseen un índice superior producirán coque de distintos tipos de dureza. Al parecer no existe una correlación directa entre los valores del índice y la dureza del coque porque intervienen otras variables en la composición de los distintos carbones.

OCTG

OCTG es la abreviatura inglesa para hablar de los productos tubulares de uso petrolero (Oil Country Tubular Goods), una categoría de tubos de acero empleada en la perforación y excavación del gas y el petróleo. La mayor parte de estos tubos no poseen costuras, aunque los tubos con costuras también se emplean con frecuencia.

Existen tres tipos de productos tubulares de uso petrolero, los tubos de perforación, los tubos de revestimiento y los tubos de pozos petrolíferos. No se incluyen los tubos empleadas para la conducción del petróleo o el gas desde el sitio de producción hasta la refinería o el cliente, este último tipo se denomina tubos de conducción. Los tubos de perforación conectan las brocas con el motor de perforación durante la perforación del pozo y por lo general cuentan con un diámetro externo de entre 50-165mm. El lodo de perforación es enviado a través de la tubería para disminuir la temperatura de la broca, mientras que el material extraído sube hacia la superficie. Estas exigentes condiciones implican que la tubería de perforación sea siempre sin costuras.

Las tuberías de revestimiento actúan como la pared estructural y de revestimiento de los pozos de petróleo y gas, evitando la contaminación del pozo y del manto freático que lo rodea. Estas tuberías pueden tener hasta 26 pulgadas de diámetro. Las tuberías de revestimiento representan un tercio de los embarques de los productos tubulares de uso petrolero. El tercer tipo son las tuberías de pozos petrolíferos, empleadas para sacar el petróleo y el gas fuera del pozo, de manera general tienen entre 2-4,5 pulgadas de diámetro.

Opción de inversión cotizada en bolsa

Es un contrato que da al titular el derecho, pero no la obligación, de comprar o vender una cantidad estipulada de un activo concreto a un precio predeterminado (precio de ejercicio) en un mercado regulado en una fecha futura establecida o antes de esta.

Las opciones de inversión cotizadas en bolsa pueden ser opciones de compra u opciones de venta. Las primeras confieren un derecho de compra y las segundas un derecho de venta.

A diferencia de las opciones extrabursátiles, cuyas condiciones se pueden adaptar a determinadas preferencias, este tipo de opciones tienen las propiedades de los contratos normalizados: liquidez, visibilidad de precios y uso de una cámara de compensación que garantiza que el contrato se cumple.

Opción negociada en mercados financieros

Véase: Opción de inversión cotizada en bolsa.

Palanquilla

Son productos semiacabados largos de sección redonda o cuadrada de menos de 150mm. Como en el caso de los tochos, se cortan a medida después de la colada y se recuecen antes de ser laminados.

La palanquilla es el material que se utiliza para laminar productos como corrugado, barras lisas, barras comerciales, perfiles ligeros, flejes estrechos y alambrón. También se emplean en la fabricación de tubos sin costuras.

Cuando se usa el procedimiento de colada de lingotes, los tochos son el punto de partida para la laminación de palanquilla.

Parada temporal del alto horno

Véase: Detención del alto horno.

Pausa

Una suspensión o pausa consiste en el cese temporal de la producción estando la planta inactiva pero prepara para reiniciar la producción tan pronto como se desee. Pausar no es lo mismo que realizar una parada de mantenimiento programada.

Véase: Suspensión de actividad de larga duración y Cierre permanente.

Peletización

Es el proceso mediante el cual el mineral de hierro se tritura, pulveriza y aglomera en bolas que luego se introducen en un horno para producir pélets sólidos del tamaño de una canica que contienen entre un 60% y un 65% de hierro. Los pélets de mineral de hierro normalmente se fabrican en determinados tamaños y con propiedades mecánicas lo suficientemente altas como para que sigan siendo útiles durante los procesos de transferencia, transporte y utilización. La fuerza mecánica y los procesos térmicos se usan para dar lugar a las propiedades adecuadas de los pélets.

Perfil holandés
Perfiles
Perfiles gigantes o jumbo

Los perfiles gigantes o jumbo son perfiles H de acero estructural de gran tamaño. Se utilizan en edificios y otras estructuras que requieren resistencia excepcional o gran capacidad de carga.

Cuando se utilizan en aplicaciones de carga horizontal se denominan vigas gigantes y cuando la carga es vertical se denominan columnas gigantes.

Los perfiles gigantes se laminan a partir de tochos en un tren de vigas. Suelen tener 500 mm o más de profundidad de alma.

Perfiles huecos estructurales
Perfiles huecos rectangulares

Los perfiles huecos rectangulares (PHR) son productos tubulares conformados en frío a partir de bandas de laminación transformadas en tubos soldados longitudinales que tras los procesos de laminación cambian su forma circular por una apariencia rectangular de sección recta.

También conocidos como perfiles estructurales huecos (PEH), a menudo se fabrican con un área de sección transversal cuadrada.

Los perfiles huecos rectangulares se fabrican principalmente (aunque no de forma exclusiva) a partir de aceros al carbono. Suelen ser conformados en frío, en lugar de laminados con el acero precalentado (conformación en caliente).

 

El tamaño regular de los perfiles huecos rectangulares es 50-450 mm x 25-250 mm con un espesor de 2-15 mm.

 

Se pueden fabricar perfiles huecos rectangulares conformados en caliente a partir de aceros de mayor tamaño y de grosores superiores. Los PHR poseen una amplia variedad de usos mecánicos y estructurales para los sectores industriales y de la construcción.

Perfiles ligeros

Son perfiles de acero estructural de pequeño tamaño, normalmente inferior a 80-100 mm.

Perfiles medios

Son perfiles de acero estructural de tamaño medio (normalmente 100-400 mm).

Perfiles pesados

Son vigas y columnas que se utilizan para construir grandes estructuras como edificios de pisos y puentes.

Peso teórico

El peso teórico de un cargamento de acero es una cifra derivada de un cálculo basado en la densidad del acero y el tamaño del producto.

Se denomina en kilogramos/metro o kilogramos/metro cuadrado, dependiendo de si el cálculo es para los productos largos (utilizando la dimensión transversal del acero) o para los productos planos (cuando el espesor es el dato dimensional clave). Una referencia estándar típica un espesor de 7,85kg/mm de 1 metro cuadrado de acero al carbono.

Existen fórmulas para calcular el peso teórico de perfiles simples como la barra redonda y la chapa gruesa, o para formas más complicadas como las barras hexagonales, los perfiles en U y las vigas (tomando en cuenta cualesquiera radios). Se pueden adquirir calculadoras portátiles especiales para realizar esta tarea.

Debido a las desviaciones dimensionales que se producen durante el laminado, el peso teórico calculado de un cargamento acabado de acero probablemente sea diferente del valor real y, por este motivo, generalmente solo se usa cuando un recuento detallado resulta de importancia para los almacenistas, o como referencia a la hora de estimarlo.

Pieza en bruto para tubos

Se trata de la materia prima que se emplea para laminar tubos sin soldadura. Tiene la forma de una palanquilla a la que se le ha hecho un agujero. Este producto está listo para laminarse con el diámetro y el espesor de pared deseados.

Planchón

Es un producto semiacabado plano que normalmente tiene más de 200mm de espesor y que se utiliza para la fabricación de chapa gruesa y bobina.

Planos con bulbo

Los planos con bulbo, o perfiles holandeses, son planos largos laminados en caliente con un bulbo redondeado a lo largo de uno de sus bordes/lados, lo que le da resistencia al perfil plano.

Se usan principalmente para añadir rigidez a las chapas gruesas utilizadas en la construcción naval, pero también se utilizan en la construcción de puentes. Los planos con bulbo ofrecen una buena resistencia a la combadura y pueden ofrecer una mejor ratio resistencia-peso que elementos utilizados para aumentar la rigidez como las barras de acero y los ángulos asimétricos.

El perfil redondeado de los planos con bulbo ofrece una buena superficie para que las pinturas se adhieran, lo que supone un factor importante en ambientes altamente corrosivos, como el océano.

Planta siderúrgica integral

Es una planta siderúrgica que hace uso de todo los procesos del ciclo de producción de acero, desde la introducción de mineral de hierro, carbón y otras materias primas en los hornos hasta la entrega de los productos acabados.

Precios de venta de almacenistas

En condiciones normales, los precios de venta de los almacenistas y centros de servicios (en inglés outsell prices) son más altos que los precios a los que estos lo compraron de una acería, comerciante u otros proveedores debido al coste de dividir pedidos de gran tamaño en remesas mucho más pequeñas.

Prensado de carga

Una forma de mejorar la productividad de los hornos de coque consiste en compactar o prensar el carbón de coque machacado antes de cargar la cámara del horno de coque.

Esta operación incrementa la densidad aparente de la carga un 30-35% y aumenta la productividad del horno en un 10% o más. También permite la utilización de una mayor proporción de carbón de calidad más baja y mejora los valores de resistencia del coque después de la reacción con el dióxido de carbono.

Proceso AOD

El proceso de descarburación al argón-oxígeno (AOD según sus siglas en inglés) es un proceso de refino asociado a la producción de acero inoxidable.

La mayor parte del acero inoxidable se produce primero en un horno de arco eléctrico y a continuación se transfiere a un horno de cuchara para refino; de esta forma se consigue el contenido metalúrgico preciso que se requiere, un proceso denominado metalurgia secundaria y refino secundario.

En el proceso AOD se introduce una mezcla de argón y oxígeno en el acero fundido en el horno de cuchara. El oxígeno oxida el carbono no deseado en el acero fundido; el argón se incorpora a la mezcla para evitar la oxidación del cromo, un material esencial y costoso que contienen todos los aceros inoxidables y que es propenso a la oxidación y que de otro modo se perdería.

Proceso Bessemer

El proceso Bessemer fue creado y patentado en 1855 por Henry Bessemer y fue el proceso industrial más económico diseñado para fabricar acero a partir de arrabio fundido. Aunque este procedimiento de fabricación se había empleado durante cientos de años en otras regiones fuera de Europa, esta fecha marca la primera ocasión en que se utilizaría este proceso a escala industrial.

El proceso consiste en utilizar la oxidación para eliminar las impurezas del arrabio mediante el soplado de aire en el hierro. La oxidación del hierro eleva la temperatura y mantiene el hierro fundido durante la operación.

Para este procedimiento se emplea un contenedor grande denominado "convertidor Bessemer" que está fabricado a partir de acero con un recubrimiento especial de silicio, arcilla y dolomita.

Proceso LD

Véase: Horno de oxígeno.

Proceso Martin-Siemens

La producción siderúrgica vía horno Martin Siemens ha sido ampliamente desbancada por la tecnología basada en el soplado con oxígeno en el convertidor de la acería LD, y en algunos casos por la ruta del horno eléctrico de arco*, y hoy en día representa menos de un 3% de la producción siderúrgica mundial. Este tipo de plantas aún pueden encontrarse en Rusia, Ucrania y también en la India, aunque en la mayoría de los casos, las instalaciones se están retirando paulatinamente.

Esta tecnología surgió a mediados del siglo XIX y en su momento ofrecía un avance respecto a la calidad de la producción de los aceros que empleaban el convertidor Bessemer. Este proceso permitía introducir una cantidad mayor de chatarra ferrosa en un momento en el que este material comenzaba a abundar en los países recientemente industrializados.

El proceso de fabricación tiene lugar en una bañera de escasa profundidad -de unas 500 toneladas de capacidad- dentro de una cámara refractaria. Para la combustión se emplea gas y aire precalentado por encima de la superficie de la bañera. Los materiales que se cargan fríos y/o en caliente en el horno son: arrabio líquido, chatarra, y se pueden añadir mineral de hierro y caliza.

Se necesitan varias horas para producir cada colada de acero, así que este procedimiento de fabricación es bastante menos eficiente que el de las rutas del horno de oxígeno básico y horno eléctrico. Entre otras desventajas se destaca además que consiste en un proceso más laborioso y más contaminante.

Productos largos

Son los productos de acero que no son planos, como barras, alambrón, vigas y raíles.

Productos planos

Los productos planos comprenden chapa gruesa, bandas y chapa fina y a su vez incluyen chapa o banda con revestimiento de cinc, estaño u otros materiales.

Proyectos de expansión

Los proyectos de expansión (en inglés, brownfield) son proyectos de construcción que se llevan a cabo en terrenos que ya habían sido utilizados con anterioridad para proyectos industriales, comerciales o residenciales.

En la industria del acero, los proyectos de expansión suelen realizarse en áreas urbanas para instalar nuevas instalaciones de distribución o capacidad de acero adicional. Tales plantas suelen ubicarse en terrenos adyacentes o dentro del perímetro de una planta ya existente.

Véase: Proyectos de nueva construcción. 

Proyectos de nueva construcción

Los proyectos de nueva construcción (en inglés, greenfield) pueden ser cualquier tipo de instalación, desde una planta de producción o distribución a un proyecto de viviendas o comercial en suelo sin construir. Puede tratarse de tierras de cultivo, un espacio urbano sin utilizar, o un lugar en el campo.

Véase: Proyectos de expansión. 

Préstamo sindicado

Cuando se necesita de un préstamo grande, como el caso del financiamiento de una acería, un consorcio bancario u otras instituciones financieras cualificadas para conducir transacciones crediticias, con frecuencia trabajan de manera conjunta como un sindicato para suministrar los fondos necesarios al solicitante del préstamo.

Los bancos favorecen este tipo de transacción para minimizar la morosidad en los pagos y para evitar pérdidas grandes e inesperadas. Hasta 20 instituciones bancarias pueden estar incluidas en el consorcio, aunque generalmente este número es inferior.

Existe siempre un banco director del consorcio, y a pesar que éste organiza el sindicato, sólo garantiza la parte del préstamo con la que se compromete. Puede existir más de un banco principal en el consorcio. Los bancos son invitados por el banco(s) director(es) para formar parte del consorcio. El banco corresponsal, que administra el préstamo, es con frecuencia el banco director.

Punzonazo previo

Véase: Corte longitudinal.

Pélet

Aglomerado en forma de canica de mineral de hierro listo para cargar en el alto horno.

Recargo

Consiste en la aplicación de un aumento a una tasa impuesta por un productor siderúrgico a sus clientes para recuperar aquellos costos de la producción con los que el fabricante no contaba. Principalmente se aplican ante subidas en los precios de la energía, las aleaciones y la chatarra.

Hace algún tiempo estos recargos iban generalmente asociados a la industria de los aceros inoxidables, y los productores tuvieron que desarrollar mecanismos para luchar contra la volatilidad de los precios del níquel. Sin embargo, en los últimos años, los notables incrementos en otros insumos como la chatarra y la energía han forzado a aplicar este concepto a otras ramas de la industria.

Los recargos son ahora una sólida herramienta de precios para productos como los aceros de construcción, estructurales y eléctricos, tubos y alambres. Los productores han empleado este mecanismo recientemente para recuperar los cambios en los costos que se perdieron por contar con contratos de larga duración.

Recargo de aleación

Se trata de una cantidad que se añade al precio normal que las acerías ponen a su acero para cubrir los elementos de aleación utilizados en la producción de ciertos grados. En algunos casos, los recargos también reflejan los costes energéticos.

Los recargos se comenzaron a utilizar cuando el precio de los elementos de aleación, como el níquel, se volvió mucho más volátil, abandonando así su rango de precios tradicional, más estable. Los productores se enfrentaron a una rápida subida de los precios y recurrieron a los recargos para proteger sus márgenes. Obviamente, los valores de los recargos suben y bajan con el tiempo.

Aparte del níquel, otros elementos que los productores incluyen habitualmente en los cálculos de sus recargos son el cromo, el molibdeno, el manganeso, el titanio, el vanadio, el silicio y el hierro (chatarra).

Los recargos pueden tener una influencia muy pronunciada en el establecimiento del precio de transacción (precio base + recargo) del acero inoxidable y también pueden ser significativamente superiores al precio base. También suponen un factor en el establecimiento del precio de otros aceros con aleación como la chapa para usos eléctricos y los grados para uso industrial/barra de calidad especial, así como los aceros al carbono en algunos mercados (recargo por chatarra).

Los valores se ajustan cada mes en función de los últimos movimientos de precios de la aleación/chatarra.

Recibo de depósito global

Los recibos de depósito global son certificados emitidos por un banco internacional en más de un país como prueba de propiedad de acciones en una compañía extranjera y pueden comerciarse con ellos en diversos mercados alrededor del mundo.

Los recibos de depósitos globales facilitan las transacciones de acciones y son empleados con frecuencia en mercados emergentes en un intento de recuadar fondos al cotizar por primera vez en alguna de las principales bolsas de valores del mundo.

Un concepto similar se aplica a los recibos de depósito americanos.

En la industria siderúrgica, los recibos de depósito global han sido empleados por acerías rusas como Evarzholding, Severstal y Novolipetsk para cotizar en la bolsa de valores de Londres o en otros mercados de valores internacionales.

Recocido

Se trata del procedimiento mediante el cual se calienta el metal para que vuelva a adquirir sus propiedades deseables tras la laminación, la forja, etc. Su finalidad es ablandar el metal, disipar su tensión interna o mejorar su estructura interna. Se utiliza principalmente en productos laminados en frío, en especial en chapa y también en alambre.

No obstante, los productos largos, que normalmente se laminan en caliente, en ocasiones se recuecen para satisfacer los requisitos de procesamiento de los clientes, ya se trate de cortado, moldeado, doblado o forja. Cuando el acero se lamina en frío puede quebrarse y es más difícil trabajar con él; este es el caso del inoxidable austenítico. Mediante el recocido el material se calienta a una temperatura que permite que la estructura de grano interna se reagrupe o recristalice, se mantiene a esa temperatura y a continuación se enfría.

Recocido brillante

Consiste en un acabado muy pulido y reflectante que simula un espejo aplicado a la bobina de acero inoxidable. Se produce mediante laminación en frío entre rodillos altamente pulidos y posteriormente se somete a un proceso de recocido en una atmosfera reductora muy controlada —generalmente compuesta por una mezcla de hidrógeno y nitrógeno— para prevenir cualquier tipo de descascarillado de la superficie u oxidación.

Después del tratamiento se dice que estos aceros inoxidables poseen acabado BA.

Recursos

Véase: Recursos y reservas de minerales. 

Recursos y reservas de minerales

Un recurso es una concentración de minerales disponibles en la naturaleza que poseen cierto potencial para ser explotados. El grado de confianza que se mantiene en la cantidad, cualidad y capacidad de extracción estimada de los minerales se refleja en las diferentes categorías asignadas a los recursos. La categoría "inferida", es la estimación que expresa menos certeza, mientras que las categorías "estimada" y "mineral medido" indican con más exactitud el grado de calidad y volumen estimado.

Una reserva mineral forma parte de un recurso cuya evaluación geológica y metalúrgica ha indicado que puede ser explotado económicamente. El grado de certidumbre de esta evaluación se expresa mediante las categorías de reservas "probables" y "probadas".

Redondo

Véase: Alambrón.

Reducciones Certificadas de Emisiones (RCE)

Las Reducciones Certificadas de Emisiones son créditos de emisión de dióxido de carbono (CO2) con un valor equivalente a una tonelada de emisiones de gases de de efecto invernadero y se regulan por el Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL) de las Naciones Unidas. Las RCE son válidas en una serie de planes de comercio voluntario de emisiones. También pueden utilizarse en el Régimen Comunitario de Comercio de Derechos de Emisiones (RCCDE), aunque solamente para responder a un porcentaje determinado de las emisiones de una fábrica.

Refractario
El material refractario se utiliza para revestir y aislar del calor a los recipientes involucrados en el proceso de fabricación de hierro y acero (horno alto, cuba o carro torpedo, horno de cuchara, artesas) así como el horno de calentamiento que se emplea para garantizar que el fundido de acero se efectúa a la temperatura correcta para la laminación en caliente.Suele estar hecho de magnesita en combinación con alúmina, dolomita, sílice y en ocasiones carbón. Generalmente se utiliza en forma de ladrillo, pero el material refractario puede aplicarse directamente para revestir la cavidad que se desee aislar.El material refractario necesitar ser resistente a elevadas temperaturas (hasta de más de 1.500 grados centígrados). El empleado en la producción de metal en caliente no debe contaminar la fundición y deben ser resistente a la erosión del metal fundido, escoria y flujos.Sin embargo, el material refractario se va degradando gradualmente y aunque los pequeños defectos se pueden reparar in situ, con el tiempo es necesario volver a revestir integral o parcialmente la cavidad. En el caso del horno alto la duración del revestimiento suele ser de unos 10-15 años, pero es más frecuente con otros equipos cuyas operaciones se pueden detener más fácilmente durante un corto tiempo.
Reserva
Resistencia
Revenido

Se trata de un proceso de tratamiento de calor que se aplica a aceros que han sido endurecidos para usos específicos (mediante calentamiento y rápido enfriamiento posterior) pero que como resultado de dicho endurecimiento se han vuelto demasiado frágiles para el uso final para el que habían sido diseñados.

El proceso de revenido consiste en calentar el acero y mantenerlo a una temperatura elevada (aunque por debajo de la temperatura de temperizado o recocido*), lo que permite la ligera modificación de la estructura metalúrgica establecida mediante el rápido enfriamiento utilizado en el proceso de endurecimiento. A continuación el acero se deja enfriar –por lo general lentamente, aunque algunos aceros pueden enfriarse con rapidez. El acero resultante es fuerte, dúctil y duro.

Los fabricantes de acero pueden lograr una amplia variedad de propiedades físicas clave controlando cuidadosamente la temperatura de revenido y el tiempo de procesamiento.

Rodillos de apoyo

En un tren de laminación, los rodillos de apoyo ejercen fuerza en los dos cilindros que están en contacto con el material que se está procesando en ese momento (cilindros de trabajo). Impiden que los rodillos de trabajo se doblen a consecuencia de la fuerza ejercida sobre ellos, ya que reducen el metal que atraviesa el tren de laminación en un nuevo perfil de laminación.

Los trenes de laminación de acero al carbono y de material no férreo suele tener dos cilindros de trabajo y dos de apoyo, o tres y tres. Pero en el caso del acero inoxidable, debido a la fuerza que se ejerce durante la laminación en frío, hay un grupo de rodillos de apoyo alrededor de los (de reducido diámetro) de trabajo; de ahí que al tren Sendzimir (denominación que suele dársele a este diseño) también se le llame laminador de rodillos múltiples de apoyo.

Régimen de comercio de derechos de emisión

El régimen de comercio de derechos de emisión es una manera de asignar precios a las emisiones de carbono y así estimular las inversiones en reducciones de emisiones de gases de efecto invernadero.

A finales de año, las plantas deben renunciar a una cantidad de créditos de carbono equivalente al valor de las emisiones que producen. Por tanto, una planta que emita 1 millón de toneladas de gases de efecto invernadero al año tendrá que entregar más 1 millón de créditos de carbono.

El Régimen Comunitario de Comercio de Derechos de Emisión (RCCDE), es el único programa internacional totalmente operativo, la mayoría de las plantas reciben en estos momentos sus créditos de carbono gratuitamente de los gobiernos nacionales. Por tanto, solo tienen que comprar créditos adicionales cuando sus emisiones superan las previsiones.

Sin embargo, esto debería comenzar a cambiar lentamente a partir de 2013, cuando la tercera fase (2013-2020) del programa comience. Está previsto que disminuya el número de asignaciones gratuitas, lo que forzará a las plantas a comprar un número de créditos cada vez mayor en el mercado o recortar sus emisiones.

SBQ
Segunda calidad

Este término comprende una amplia gama de materiales, pero en la industria del acero se refiere al material que no resulta adecuado para las aplicaciones que se habían previsto, bien debido a su condición metalúrgica o física, o porque ha ganado un peso excesivo que no estaba estipulado en el contrato (laminado en exceso).

Buena parte de estas calidades son resultado de defectos durante el proceso de fabricación y procesamiento posterior, y como resultado, estos aceros no obtienen el certificado de primera calidad de las acerías.

Una acería puede hacer una entrega de un material que considera de primera calidad que puede ser rechazado a la entrega, porque observa defectos provocados por un traslado inadecuado o presentación incorrecta.

También es posible encontrar este tipo de acero en el mercado como excedente de un proyecto específico, o de producción, o simplemente por haberse efectuado una compra por error.

Semis
Semis es la forma abreviada por la que se denomina a los productos semiacabados, que son las piezas grandes y uniformes que requieren procesamiento adicional para pasar a ser productos acabados largos, planos o tubulares.

La mayoría de los semis se producen mediante colada continua y toman la forma de tochos y palanquillas (que luego serán laminadas en productos largos como barras y perfiles o se utilizarán para fabricar tubos sin costuras) y planchón (a partir del cual se laminarán productos planos como bobina y chapa fina). Sin embargo, aún existen plantas siderúrgicas que no cuentan con máquinas de colada continua y utilizan colada de lingotes. Además, algunos productores de cierto tipo de aceros aleados utilizan este último procedimiento por razones metalúrgicas.

Todos los semis tienen que ser procesados en caliente para alcanzar los cambios de dimensión requeridos. El procedimiento utilizado suele ser laminación, aunque también puede hacerse mediante perforación (para fabricar tubos) o forjado (para elaborar componentes individuales).

Silicio

El silicio es uno de los elementos más abundantes de la corteza terrestre. Este elemento se utiliza para la fabricación de aceros al carbono y aceros inoxidables en aleaciones de ferro-silicio, es un componente básico de la mayoría de los materiales semiconductores, se utiliza como sílice para fabricar cristal y productos de cerámica, y encuentra otras aplicaciones como metal de silicio para el refinado del aluminio.

Para el refinado del acero, la aleación ferro-silicio (FeSi) actúa como un desoxidante para reducir la pérdida de carbono, pero también se utiliza para mejorar las cualidades de resistencia a la tensión y al calor y para aumentar las propiedades magnéticas de los aceros que se emplean en equipos eléctricos (aceros al silicio = aceros eléctricos). En las fundiciones de hierro esta aleación mejora la ejecución de la fundición.

La aleación de FeSi se produce a partir del silicio, coque y chatarra de hierro en el horno eléctrico, y es una de las ferroaleaciones que requiere mayor consumo energético para su fabricación.

Los grados más ampliamente utilizados contienen un 75% de silicio, aunque también se comercializan grados más bajos. También se presentan pequeñas cantidades de aluminio y calcio, normalmente en una proporción de 1-2%.

Soldado

Este método de unir metales resulta esencial para ciertos tipos de tubos y es ampliamente utilizado en la fabricación de aceros estructurales, aplicaciones de la industria naval, etc.

Las piezas se funden en el punto donde van a unirse utilizando una fuente de energía a alta temperatura, a la que se añade un material de relleno para crear una cantidad adicional de metal fundido. Cuando se enfría, las piezas están unidas. En ocasiones se aplica presión a las piezas que van a unirse durante la soldadura.

Las fuentes de energía comúnmente utilizadas son el arco eléctrico y la llama de gas.

La técnica de soldado por arco sumergido se utiliza en la producción a gran escala de tubos y tuberías de acero a partir de flejes, chapas finas o gruesas. En este proceso de arco eléctrico, el área de fusión de la soldadura se protege de la atmósfera mediante una capa de fundente conductor para evitar cualquier tipo de contaminación.

Substrato

El substrato es un material preparado sobre el que se aplica otro acabado o recubrimiento. Por ejemplo, el substrato del acero galvanizado en continuo es bobina laminada en caliente o en frío sin corrosión, grasa u otros contaminantes.

Sin embargo, una vez galvanizada, esta bobina a menudo se convierte en substrato para operaciones posteriores de recubrimiento como la pintura.

 

Suspensión de actividad de larga duración

Consiste en el cierre de larga duración de una instalación y la desactivación de los equipos, aunque siguen manteniéndose y pueden volver a ponerse en marcha cuando sea requerido. Generalmente este proceso requiere más tiempo que cuando la planta entra en modo pausa.

Véase: Pausa y Cierre permanente.

Swap

Se refiere al intercambio de un contrato abierto de futuros por otro tipo de garantía subsidiaria, como otro contrato de futuros, un contrato de opciones o material físico.

Sínter

Este material en terrones se produce en las acerías integradas como materia prima en el proceso de fabricación del hierro, y es la manera principal de introducir el mineral de hierro en los altos hornos. El sínter consiste en una mezcla de mineral de hierro, coque y un fundente, como por ejemplo la piedra caliza, que se coloca en una cinta transportadora y se inflama. La alta temperatura resultante causa la fusión de los componentes en un clinker poroso pero no su fundición.

Los finos de mineral de hierro constituyen el material principal para la producción de acero, pero sin este proceso de aglomeración sería difícil alimentar los altos hornos y en el caso de  grandes volúmenes, las cargas formarían una masa densa impermeable que una vez dentro del horno afectaría seriamente la eficiencia del proceso de fabricación del hierro.

Taconita

La taconita es una fuente de mineral de hierro con un grado relativamente bajo. Su contenido de hierro, en forma de magnetita y a veces hematita, suele oscilar entre el 25% y el 40%. Está presente junto con otros minerales como cuarzo y carbonatos. Su nombre procede de un tipo de formación rocosa que se encuentra en las montañas Taconic del estado de Nueva York (Estados Unidos).

Taller de fundición

Este término describe una parte de la acería donde se realizan procesos de fundición, refinado y colada. Suele asociarse en particular con las fundiciones de horno eléctrico de arco, donde se produce acero a partir de chatarra y otros metales. Los procesos posteriores de refinado y colada también se llevan a cabo bajo el mismo techo.

Los equipos claves que abarcan este término son el horno eléctrico de arco, el horno de cuchara (para refinar el acero líquido) y la máquina de colada continua (para la producción de productos semiacabados largos o planos para laminación).

El taller de fundición describe peor las actividades que ocurren en una acería integrada, donde el hierro fundido se produce en el horno alto, se envía al taller del convertidor, que puede estar en otra parte de la acería (para convertirlo en acero), y posteriormente se traslada a la máquina de colada continua.

Technored

Véase: Corex.

Temperizado

Se trata de una segunda fase de laminación en frío en la que la reducción de espesor es mínima; puede utilizarse para conseguir un acabado brillante.

Temple
Temple y revenido

Este proceso es difícil de explicar en profundidad porque implica cambios en la estructura metalúrgica. En líneras generales consiste en endurecer el acero calentándolo por encima del punto crítico y enfriándolo rápidamente (temple). Después se vuelve a calentar (generalmente entre 400-600 ºC) reduciendo la fragilidad y aumentando su dureza para conseguir la ductibilidad deseada.

El control del tiempo y de la temperatura es vital durante este proceso y además es específico para cada tipo de acero que se va a someter al proceso.

El proceso de temple y revenido se emplea tanto en los productos largos como en los productos planos. Por ejemplo, cuando se aplica a las barras se pueden manufacturar cierres, como pestillos, o cuando se fabrica alambre para producir muelles para las válvulas de los automóviles. Respecto a los productos planos, las características de alta resistencia y durabilidad que se pueden alcanzar con este proceso en las chapas hace que estos productos se destinen principalmente a la fabricación de equipos para el sector de la minería.

Tenacidad, dureza, ductilidad y resistencia

La tenacidad es una cualidad que indica la resistencia a la rotura que tiene un material al absorber la tensión y presión de una carga o impacto repentino. Tiende a mejorar a medida que aumenta la temperatura.

Un material tenaz puede sufrir cierta deformación al absorber un impacto repentino, mientras que un material muy tenaz poseerá una elevada resistencia a la deformación así como una elevada ductilidad (habilidad para cambiar de forma sin llegar a quebrarse). La cualidad de tenacidad se opone a la de fragilidad.

La dureza define la habilidad de un material para resistir una deformación o cambio permanente cuando está expuesto a peso, o resistencia al corte, al arañado u otras formas de abrasión. Por lo general, cuanto más duro es un material mayor es su resistencia.

Tiempo entre coladas

Se trata de una medida de productividad de la fabricación de acero mediante la ruta de horno de arco eléctrico (HAE). Define el tiempo que se necesita para completar un ciclo de fundición desde que se acaba de vaciar (colar) el acero fundido producido en una operación de fundición hasta la finalización de la colada del acero de la siguiente.

Varios ajustes han ayudado a reducir los tiempos entre coladas, por lo que actualmente, el ciclo habitual en un HAE es bastante inferior a una hora. Entre estos destaca la aparición de los hornos de refino eléctricos. El acero del HAE se transfiere a un horno de refino adyacente para que se realicen los ajustes de la composición antes de la colada, lo que deja libre el horno principal para fundir la siguiente carga.

Los hornos de doble cuba reducen el tiempo entre coladas. Estos hornos tienen dos contenedores adyacentes de fundición que comparten una fuente de alimentación común. Una de estas se carga mientras la otra funde, y en cuanto comienza la colada en la primera unidad, se transfiere la alimentación al segundo horno para comenzar a fundir.

Precalentar la chatarra antes de la carga utilizando los gases de escape caliente del HAE también ayuda a reducir los plazos de colada.

Tochos

Son productos largos de sección cuadrada de un mínimo de 150mm x 150mm, aunque su tamaño suele ser mayor. Son producidos de forma continua y cortados a medida inmediatamente después.

Los tochos, una vez recocidos, se utilizan para laminar perfiles medianos y pesados además de perfiles de gran tamaño como tablaestaca o raíles. En ocasiones, cuando perfiles en H o en I han de ser laminados, se fabrican los denominados "dogbones" o perfiles colados para vigas para acortar el proceso de laminación.

Cuando la colada de lingotes de acero al carbono es la única opción, o en el caso de ciertos aceros aleados muy especializados donde la colada de lingotes produce material de mayor calidad, los tochos se producen a partir de lingotes colados en trenes desbastadores.

Los tochos (y las palanquillas) también se utilizan para fabricar tubos sin costuras.

Tonelada

La tonelada es una medida de peso que toma varias formas. Una toneladas métrica equivale a 1.000 kilogramos y es la medida más usada.

Una tonelada larga equivale a 2.240 libras (1,015 toneladas métricas) y en el pasado se utilizaba en todo el imperio británico, aunque en la actualidad solamente de emplea en los Estados Unidos para medir mercancía a granel, como chatarras y mineral de hierro. También se la denomina tonelada bruta.

Una tonelada corta equivale a 2.000 libras (0,906 toneladas métricas) y es la medida de uso predominante en los Estados Unidos. También se la denomina tonelada neta; en Sudáfrica se la conoce como harbour ton [tonelada de puerto].

Existen otros tipos de toneladas, como la tonelada de peso muerto (tpm), que mide la capacidad de carga de un buque, ya sea de cargamento, de combustible, de tripulación, etc. Esta medida normalmente se establecía en toneladas largas y cada vez con más frecuencia se expresa en toneladas métricas.

Tonelada bruta (tb)

La tonelada bruta es una medida del volumen total interno de un barco. Una aplicación importante es en el establecimiento de los niveles de tripulación. Véase también tonelada de peso muerto o tonelada bruta compensada.

Tonelada bruta compensada (tbc)

La OCDE ha creado esta medida para proporcionar un indicador más exacto de la cantidad de trabajo necesario para construir un barco, dado que estos pueden variar considerablemente en su complejidad. El valor es el resultado de multiplicar el tonelaje bruto por unas constantes que se han acordado previamente. (Véase también tonelada de peso muerto, tonelada bruta y tonelada ligera).

Tonelada corta

Véase: Tonelada.

Tonelada de peso ligero (tpl)

Unidad de medida para el peso real de un barco sin mercancía, tripulación, pasajeros ni combustible (equivalente al peso del agua desplazada). Se suele emplear cuando se vende un barco para su conversión en chatarra. Véase tonelada bruta, tonelada de peso muerto y tonelada bruta compensada.

Tonelada de peso muerto (tpm)

Medida de la capacidad de carga de una embarcación (mercancía, combustible, provisiones, pasajeros, tripulación, etc.). (Véase también tonelada bruta, tonelada ligera y tonelada bruta compensada).

Trabajo en frío

Trabajo en frío es el término que se utiliza para denominar el cambio de la forma de una pieza de acero mediante procesos como el laminado, el estirado y el estampado a temperatura ambiente (o a una temperatura muy inferior a la de recristalización del metal).

El trabajo en frío incrementa la dureza y resistencia de un metal, mejora la calidad de su superficie, pero reduce su ductilidad.

Tratamiento térmico

Supone calentar y a continuación enfriar el metal. Se utiliza para alterar la estructura interna del acero y por lo tanto sus propiedades sin cambiar su forma ni su tamaño.

Aunque a menudo esta técnica se asocia con el incremento de la resistencia del acero, puede mejorar su conformabilidad, restablecer su ductilidad y hacerlo más blando.

El recocido, la carburación y el temple son técnicas de tratamiento térmico.

Trefilado

Se trata del procedimiento por el cual el alambre de acero se produce a partir de materia prima de mayor diámetro, normalmente alambrón.

El alambre es el producto de acero de menor diámetro; para conseguir el espesor necesario para fabricar artículos como vallas, clavos, cables para llantas y tela ultrafina de fibra metálica para filtración, el alambrón frío se introduce en una serie de matrices de estirado de diámetro interior decreciente.

Un banco de estirado continuo de orificios múltiples puede tener hasta 15 cabezales, cada uno de los cuales contiene una matriz. Los cabezales tienen una carcasa metálica pero el orificio es una pieza de carburo de tungsteno o de diamante natural o sintético. El alambre es normalmente redondo, aunque también puede ser plano o tener otras formas.

El acero para trefilado puede ser tanto acero blando, que se utiliza en clips y en el alambre que sujeta el corcho de las botellas de champán, como acero para muelles o acero de alta resistencia, como el que se emplea en los cables de los puentes colgantes o en las cuerdas de piano.

Tren de laminación

Es una máquina que transforma acero semiacabado en productos de acero acabado. El producto semiacabado pasa entre grupos de cilindros que rotan en sentido contrario y reducen el grosor del material hasta lograr la forma deseada. Los productos laminados incluyen barras, alambrón, chapa gruesa, vigas, bobinas, etc.

Tren de laminación de desbastes planos
Tren de laminación endurecedor

Véase: Tren de relaminar en frío.

Tren de laminación Sendzimir

Un tren Sendzimir está especialmente diseñado para procesar acero inoxidable y otros metales que se endurecen con rapidez durante la laminación en frío dificultando la reducción del espesor.

Un tren Sendzimir puede reconocerse de forma inmediata por el gran número de cilindros de soporte de pequeño diámetro (normalmente 20) que se agrupan alrededor de los dos cilindros de trabajo, también de pequeño diámetro. Dicha distribución contrasta con los cilindros de trabajo de gran diámetro de la mayoría de los trenes de laminación, que además tienen tan solo 2 ó 4 cilindros de soporte.

El gran número de cilindros de soporte del tren de laminación en frío Sendzimir permite ejercer una gran presión de reducción sobre la chapa fina, logrando espesores de hasta 0,025 mm en el acero inoxidable, si bien es cierto que podrían hacer falta varias pasadas por el tren para lograr espesores tan finos. Después de cada reducción en frío, la bobina inoxidable ha de ser recocida antes de ser procesada.

El diseño original fue desarrollado por el ingeniero polaco Tadeusz Sendzimir; también se le denomina laminador de rodillos múltiples. Aparte de laminar acero inoxidable, también se utiliza con aceros al silicio y ciertos tipos de acero al carbono y metales no ferrosos.

Tren de relaminar en frío

Es un tren de laminación especializado que se utiliza como última fase en el procesado de bobina de acero reducida en frío o en caliente para mejorar la calidad del producto.

Básicamente, la bobina de acero se lamina no con la idea de obtener reducciones significativas del calibre, sino para darle a la chapa fina propiedades mecánicas y geométricas mejores y más consistentes en toda su longitud: propiedades como buena resistencia al estiramiento, planeidad y acabado de la superficie. La reducción de calibre es mínima.

El tren de relaminar en frío se puede incluir como parte de una línea, inmediatamente después de un tren de laminado en frío o caliente, o puede ser un mecanismo independiente. En este último caso, el tren tendrá una debobinadora en la parte de entrada y una enrolladora en la de salida.

Los trenes de relaminar en frío, que también se denominan a menudo trenes témper, pueden ser sencillos o unidades de dos cajas y tener una configuración de laminado doble o cuarto. Los trenes con una configuración de dos cajas se suelen considerar preferibles cuando se procesan materiales más duros.

Tren de temperizado

Véase: Temperizado.

Tren desbastador

La principal función de estos trenes es laminar semis calientes hasta alcanzar las dimensiones de entrada correctas para las fases de laminado subsiguientes, eliminando al tiempo la mayor cantidad posible de cascarilla superficial.

Se trata de trenes reversibles, es decir, que el acero va y viene a través del tren (con múltiples pasadas) hasta que se alcanzan las dimensiones deseadas.

Tren para productos semiacabados
Tubo
Tubo de conducción

Se trata de un tubo de acero de gran diámetro, generalmente superior a 300 mm, que se utiliza para transportar grandes volúmenes de petróleo, gas natural, agua y otros fluidos. La mayoría de ellos son soldados, pero hay algunos que no tienen soldadura. Los tubos para oleoductos suelen tener un diámetro más pequeño y paredes más gruesas, además de que la calidad del acero es inferior que la de los tubos para gasoductos. La razón obedece a que el gas posee una densidad más baja y una presión de funcionamiento más elevada para conseguir una transmisión eficiente.

La calidad máxima para los aceros de los oleoductos es el grado API X65 y los diámetros rondan medidas de entre 300-800 mm, pero pueden ser superiores.

Los gasoductos terrestres de gas natural generalmente emplean grados API X70 y X80, y su diámetro varía entre 800-1.420 mm. Los gasoductos submarinos emplean grados superiores y los diámetros tienden a ser inferiores que los de los gasoductos terrestres, generalmente de entre 800-900 mm, aunque los grosores pueden ser superiores.

Tubo negro

Se trata de un producto tubular de acero no revestido de color negro debido a la tonalidad oscura de las escamas de óxido de hierro formadas en la superficie del acero.

Este tipo de tubo es muy resistente y se utiliza en la industria del petróleo, para el transvase de agua, el suministro de vapor y aire a alta presión, en sistemas de agua caliente comercial y en algunas ocasiones para la protección del cableado eléctrico.

Tubo para pozos petroleros

Véase: Tubos OCTG.

Tubo verde

Este tipo de tubería o tubo de acero se produce generalmente hasta el grado J-55, lo que le permite ser utilizado en aplicaciones para la industria petrolera. No obstante, presenta una ligera alteración química, siendo frecuente el alto contenido en carbono y manganeso, lo que le permite alcanzar grados N-80, L-80 o incluso P-110, a través de tratamientos térmicos como el revenido y el templado.

Tubos

Veáse: Tubos con y sin soldadura.

Tubos de perforación

Véase: Tubos OCTG.

Tubos de revestimiento

Véase: Tubos OCTG.

Tubos estándar

Los tubos estándar se emplean mayoritariamente en el transporte de fluidos como agua, gas, aire y vapor. Este tipo de tubos se diferencian de los de conducción porque el diámetro de estos últimos es mucho mayor y están diseñados para el transporte de petróleo, gas y otros productos hidrocarburos en grandes volúmenes y a través de grandes distancias.

Algunos tubos estándar tienen aplicaciones mecánicas, pero el producto designado como tubo mecánico se produce en altas especificaciones para satisfacer las necesidades de una amplia variedad de aplicaciones de ingeniería en maquinaria o componentes de ensamblaje.

En la fabricación de automóviles y camiones, por ejemplo, los tubos mecánicos se emplean en los ejes de transmisión y componentes de suspensión, así como en el armazón de los asientos de los coches. Pero sus aplicaciones abarcan un gran número de utilidades, desde la industria de la construcción y agrícola hasta la fabricación de muebles.

Tubos mecánicos

Véase: Tubos estándar.

Tubos sin soldadura

Los tubos sin soldadura poseen una mayor resistencia que los tubos soldados debido a su microestructura homogénea, pero su producción es mucho más cara.
Se fabrican mediante la laminación de una palanquilla precalentada entre cilindros desencuadrados (los ejes forman una “X”). A altas velocidades de rotación y elevados valores de presión esta configuarción ejerce tensión en el centro de la palanquilla, lo que facilita su perforación con una barra puntiaguda o mandril, para crear la envoltura de la tubería.

Esta envoltura se arlarga en un tren laminador de cajas múltiples con un mandril de laminación, o barra alargada puntiaguda, que se inserta dentro de la tubería para alcanzar el espesor de la pared deseado con un intervalo de diámetros limitado.

Los diámetros de los tubos también se pueden obtener con un calibrador, pero para las variaciones significativas en los diámetros, el tubo se recalienta y se envía a un tren de reducción por estirado (un laminador de cajas múltiples que reduce el diámetro externo pero no el espesor de las paredes). Los tubos sin soldadura se emplean principalmente en tuberías para calderas, en las industrias del gas y el petróleo y en los componentes de transmisión automotriz.

Tubos soldados

Los tubos soldados se obtienen a partir de bandas de laminación laminadas en frío o en caliente, chapa gruesa o chapa fina. Los tubos de diámetros pequeños y medianos se producen en laminadores continuos que doblan de manera progresiva las bandas de laminación sin calentar hasta formar una sección circular cruzada antes de realizar la soldadura a lo largo de una costura longitudinal. Después el tubo puede ser trefilado en frío para alcanzar las dimensiones y el acabado preciso.

Este proceso es más econoómico que el de los tubos sin soldadura, pero los tubos soldados generalmente presentan una menor resistencia mecánica y a la presión.

Los tubos soldados de grandes diámetros se producen a partir de las chapas gruesas. En primer lugar la chapa se prensa en forma de "U", después en forma de "O" (soldadura realizada antes de la expansión mecánica o hidráulica) y la letra "E" del proceso UOE, para lograr las dimensiones finales (soldadura longitudinal por dentro y por fuera). Este tipo de tubería puede tener entre 400-1.600 mm de diámetro.

Los tubos soldados en espiral emplean bandas laminadas en caliente que se tuercen a medida que pasan por el laminador para formar una espiral hueca que es soldada con posterioridad. El proceso de obtención es barato pero tradicionalmente ha presentado una peor calidad que las tuberías soldadas convencionales, aunque se están efectuando mejoras en su producción. Estas tuberías pueden alcanzar diámetros de hasta 2.500 mm.

Tubos soldados por arco sumergido

Tanto los tubos soldados por resistencia eléctrica como los tubos soldados por arco sumergido se fabrican mediante la conformación de la chapa fina o gruesa de acero dentro de un cilindro al que posteriormente se le suelda la separación longitudinal entre ambos extremos para formar una costura.

En los tubos soldados por arco sumergido se utiliza una fuente de energía para crear un arco entre el electrodo consumible y el tubo. Esto calienta el acero y rellena el metal en la fusión electrolítica y fluye a la costura. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras, la contaminación de gases y la radiación ultra-violeta.

Los tubos soldados por arco sumergido están más asociados a la fabricación de tubos de grandes dimensiones y mayor espesor.

Véase: Tubos soldados por resistencia eléctrica.

Tubos soldados por resistencia eléctrica

Tanto los tubos soldados por resistencia eléctrica como los tubos soldados por arco sumergido se fabrican mediante la conformación de la chapa fina o gruesa de acero dentro de un cilindro al que posteriormente se le suelda la separación longitudinal entre ambos extremos para formar una costura.

En el caso de los tubos soldados por resistencia eléctrica la costura se suelda progresivamente mediante una combinación de calor y presión. La resistencia a la electricidad genera calor en el lugar donde se lleva a cabo la soldadura situando la temperatura del acero justo por debajo de su punto de fusión. Simultáneamente, los rodillos localizados alrededor del tubo fuerzan a los dos extremos de la chapa a unirse.

Este proceso generalmente se utiliza para tubos de diámetro pequeño y bajo espesor.

Véase: Tubos soldados por arco sumergido.

Unidad de tonelada métrica seca

Es la unidad de medida del precio del mineral de hierro aceptada internacionalmente. Es de interés particular en la actualidad debido a las negociaciones de los precios contractuales de mineral de hierro para 2008 que se están llevando a cabo.

Una unidad de tonelada métrica seca (dmtu según sus siglas en inglés) es un 1% de hierro (Fe) contenido en una tonelada de mineral sin incluir la humedad. El precio por tonelada de un envío de mineral de hierro se calcula multiplicando el precio en centavos por dmtu por el porcentaje de Fe que contiene el mineral del envío en cuestión.

Por ejemplo, el precio de un 67% de contenido de hierro en mineral de hierro será el resultado de multiplicar el precio contractual por dmtu por 67, el de un 55% de contenido de hierro se hallará multiplicando el precio contractual por dtmu por 55, etc.

Los precios contractuales del mineral de hierro se indican en centavos de dólar estadounidense.

Unidades de Reducción de Emisiones (URE)

Las Unidades de Reducción de Emisiones son créditos de emisión de dióxido de carbono (CO2). Cada unidad equivale a una tonelada de emisiones de gases de efecto invernadero y se concede a proyectos que forman parte del mecanismo de Aplicación Conjunta (véase entrada 'Aplicación Conjunta'). Igual que las Reducciones Certificadas de Emisiones (RCE), pueden utilizarse en el Régimen Comunitario de Comercio de Derechos de Emisiones (RCCDE), aunque solamente para responder a un porcentaje determinado de las emisiones de una fábrica.

Utilización de capacidad

Es la medida de actividad de producción de acero que utiliza el instituto del hierro y el acero de Norteamérica (AISI). Es el porcentaje de la capacidad de la industria siderúrgica de Estados Unidos para producir acero bruto si todas las plantas tienen sus libros de pedidos llenos durante un periodo de tiempo prolongado.

Vanadio

En torno al 80% de la producción mundial de vanadio se destina a la fabricación de acero, aunque también es un componente importante de ciertas aleaciones no ferrosas de alto rendimiento que se utilizan en la industria aeroespacial. Normalmente se añade al acero como una ferroaleación (FeVa).

Como componente del acero, el vanadio aumenta su resistencia a la tracción y a la fatiga y su dureza, además de mejorar la capacidad de endurecimiento de algunas calidades y de proporcionar resistencia a la corrosión. Uno de los primeros usos de este metal fue en las planchas para blindaje.

En la actualidad, el vanadio se utiliza principalmente en chapas de alta resistencia y baja aleación para el sector de la automoción, en aceros industriales (ejes, cigüeñales y engranajes) y en aceros para resortes y herramientas de gran velocidad. En el caso del acero inoxidable, el vanadio se emplea en la producción de calidades aptas instrumentos como los utilizados en cirugía.

Viabilidad financiera

Véase: Estudio de viabilidad.

Vigas

Son productos de acero estructural de distintas formas que se utilizan para construir los elementos que soportan edificios, puentes, etc. (Véase: Vigas de ala ancha).

Vigas de ala ancha

Estos perfiles estructurales de alta resistencia suelen denominarse vigas en H debido a su forma. Normalmente se utilizan en el armazón de construcciones industriales y de edificios de pisos y se comercian en el mercado internacional en longitudes estándar. Las medidas corresponden al sistema métrico salvo en los Estados Unidos, donde se venden como formas en W en pulgadas.

Las vigas en H suelen fabricarse a partir de tochos laminados en caliente. Se clasifican según su profundidad (alma -en inglés web, de ahí la W utilizada en los Estados Unidos- más grosor del ala) y su peso por longitud. Estos parámetros llegan normalmente hasta 1.000 mm+ y 600 kg/metro respectivamente.

En ocasiones se confunde a la vigas en H con vigas en I, cuyos usos son similares pero tienen alas más estrechas y menor profundidad de alma y grosor.

Vigas en H
Vigas en I
Zeroing

El "zeroing" o reducción de los márgenes a cero es una práctica a la hora de realizar el cálculo de margen de dumping que consiste en reducir a cero los márgenes negativos anti-dumping, es decir se reducen a cero todos los valores de los productos individuales que superen los límites del valor normal (que no cometen dumping). De este modo, los resultados que se obtienen respecto a los márgenes de dumping son artificialmente incrementados.

En el mundo del acero es una práctica que en los últimos años se ha asociado principalmente a los EE. UU. y  la utilización de este sistema es criticada y no resulta del agrado de la Comisión Europea que exige modificaciones a la OMC.

El principal argumento contra la práctica del "zeroing" se basa en que sin este sistema el margen de aplicación de dumping podría ser "de minimis", o incluso negativo.

Los analistas de la política internacional de comercio han considerado durante bastante tiempo lo controvertido de esta práctica dado que casi siempre garantiza margen de dumping.

Índice de molturabilidad Hardgrove (HGI)

Consiste en una medición de la resistencia del carbón a la trituración creada por el estadounidense Ralph M. Hardgrove. La prueba aplicada indica lo difícil que sería triturar un determinado tipo de carbón hasta una partícula de un determinado tamaño.

A los valores resultantes del índice HGI se les asigna la unidad H (por ejemplo, 55°H). Cuanto más pequeño sea este valor, mayor es la resistencia a la trituración.

 

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