Aunque se clasifica como hojalata, se trata realmente de acero recubierto de cromo resistente a la corrosión que, como la hojalata, se utiliza en el envasado de alimentos y otros productos. También se le conoce como acero cromado electrolítico.

El recubrimiento se aplica a una bobina de bajo contenido en carbono laminada en frío mediante un proceso electrolítico continuo que utiliza ácido crómico. El producto resultante es una capa muy fina de cromo y óxido de cromo.

El acero cromado se utiliza, además de en distintos envases, en algunos tipos de equipamiento eléctrico.

A diferencia de la hojalata, el acero cromado electrolítico se recicla más fácilmente, ya que el estaño es un agente cotaminante.

También conocidos como aceros de fácil mecanización, poseen muy buenas propiedades para el corte durante las operaciones de mecanización como la perforación, el doblado y el laminado. Este tipo de acero se emplea en la fabricación de componentes de ingeniería y es suministrado principalmente a los clientes en forma de laminados en caliente, trefilados en frío y en barras de precisión o barras rectificadas que generalmente son redondas, cuadradas o hexagonales.

El acero de "decoletaje" de buena calidad permiten alcanzar mayor velocidad de maquinado y mayores velocidades de corte y perforación (aumentando la producción), menor empleo de fuerza de corte (lo que permite alargar la vida útil de las herramientas), y genera un polvo esmerilado (viruta de aceros) que es fácil de eliminar. Una característica fundamental de estos aceros es que permiten una buena tolerancia dimensional y un buen acabado de la superficie.

El elemento clave que confiere la propiedad maquinabilidad a este tipo de aceros es el plomo, aunque en ocasiones también se emplea el azufre. Además del carbono, los otros componentes principales son el manganeso, el fósforo y el silicio. La adición de teluro mejora la tasa de mecanización.

Este tipo de acero combina las propiedades del inoxidable ferrítico y el austenítico, las dos calidades más utilizadas.

La microestructura del acero dúplex inoxidable se compone de aproximadamente un 50% de austenita y un 50% de ferrita y se caracteriza por su gran fuerza y resistencia a la corrosión, además de mayor dureza y ductilidad que las calidades ferríticas. Posee la misma ductilidad que el inoxidable austenítico, si bien es menos resistente que este.

Se produjo por primera vez en Suecia en torno a 1930, aunque lograría una mejora de sus propiedades 50 años más tarde, cuando el perfeccionamiento de la tecnología de refinación permitió introducir la aleación de nitrógeno. La composición de las principales aleaciones es un 18-26% de cromo, un 4-6,5% de níquel y un 0-3% de molibdeno.

El acero dúplex inoxidable se utiliza con frecuencia en el sector petrolífero y de gas, en plantas de transformación de pulpa de madera y papel, en desalinización y también en intercambiadores de calor.

La embutición profunda es un proceso mecánico por el cual la chapa de acero se deforma severamente creando una forma pronunciada con un espesor uniforme como un cuerpo de lata, una caja de hojalata o un componente específico. Por consiguiente, el acero para embutición profunda tiene propiedades que permiten un cambio rápido y radical en la forma de un molde sin roturas ni rasgaduras.

Estos aceros se usan mucho en la industria de los envases de bebidas y alimentos, en la industria de la automoción y en la industria general de la ingeniería. Los fabricantes de coches emplean aceros para embutición profunda laminados en caliente para las carrocerías y partes estructurales, componentes del chasis, llantas de ruedas, y acero laminados en frío para partes complejas de la carrocería, sección de las puertas, panel del piso y otras partes.

Los aceros para embutición profunda tienen un contenido bajo en carbono y magnesio, y, dependiendo de la aplicación, bajas cantidades de elementos residuales tales como el titanio, cromo, níquel y cobre. Pueden estar revestidos o no, y algunos aceros inoxidables pueden ser de embutido profundo.

El acero recubierto de color o prepintado consiste en bobinas de acero a las que se han aplicado una capa de pintura, polvo o película protectora en un proceso continuo antes de ser cortada y conformada. Este proceso provee una superficie de acabado uniforme y duradera y puede ser una alternativa a las pinturas post fabricación convencionales para los productos de acero.

La bobina de acero es recubierta por una o ambas caras en un proceso similar al empleado en la impresión de periódicos y revistas. Los cilindros aplican una primera capa y luego una capa superior de recubrimiento a la chapa de acero en movimiento. El substrato es con frecuencia una bobina galvanizada laminada en frío, pero también se emplean las bobinas galvanizadas laminadas en caliente e incluso bobinas sin recubrimiento.

Sus aplicaciones en la industria de la construcción representan dos tercios del consumo de este material, siendo los aceros revestidos de las estructuras de los edificios uno de sus usos más conocidos. También su empleo está extendido como material que recubre a los aparatos electrodomésticos y a algunos muebles.

Un gran paso de avance lo representaría el empleo de este tipo de aceros en las carrocerías de los automóviles, pero existen problemas relacionados con el estampado y doblado de formas complejas para luego unirlas sin dañar la superficie.

En primer lugar, ¿qué es una aleación? Es un tipo de material compuesto por dos o más elementos, en el que como mínimo uno de ellos es un metal. Los aleaciones alcanzan mejores características específicas que las de sus partes constituyentes. El acero en sí mismo es una aleación de hierro (ver Diferencias entre hierro y acero, Inshight No.21, 12 octubre, 2006).

Los aceros aleados son aceros en los que elementos adicionales han sido agregados al hierro, al carbono, al manganeso y al silicio presentes en los aceros al carbono para mejorar sus propiedades y su rendimiento. Estas mejoras representan un aumento en la resistencia, la dureza, la ductibilidad y la resistencia a la corrosión. Varios elementos adicionales pueden estar presentes en la aleación, y a veces la propiedad deseada se logra mediante una combinación de aleaciones y tratamiento térmico.

Existe una ampia gama de aceros aleados desarrollados para aplicaciones específicas, tales como cojinetes, cilindros, barrenas, sierras, engranajes, pernos, carrocerías de automóviles, trenes de aterrizaje, armaduras, etc. Los elementos de aleación incluyen el bismuto, el boro, el calcio, el cromo, el cobalto, el plomo, el níquel, el molibdeno, el selenio, el silicio, el sulfuro, el telerio, el tungsteno y el vanadio.

El acero de alta resistencia y baja aleación es un término aplicado a los aceros laminados planos, que mediante la adición de pequeñas cantidades de diversos elementos de aleación especializados, exhiben una gran resistencia con excelente maleabilidad y conseguen incorporar otras propiedades como una mayor resistencia a la corrosión.

Tipicamente estos aceros poseen bajo contenido en carbono (0,05-0,1%) y pueden utilizar otras aleaciones como el niobio (columbio), titanium y vanadium en un porcentaje aproximado a un 0,01-0,05, es por esta razón que estos aceros se denominan también aceros microaleados.

Los aceros ARBA han encontrado un amplio uso en aplicaciones para la industria del automóvil, donde es necesaria la propiedad de maleabilidad para la fabricación de los paneles de las carrocerías sí como la resistencia.

La característica clave de este tipo de chapas de acero son sus propiedades magnéticas; concentran los campos magnéticos y son fáciles de imantar y desimantar.

Los aceros magnéticos tienen un contenido bajo en carbono pero pueden contener hasta un 3% de silicio, de ahí que también se los denomine aceros al silicio. Existen dos clases: de grano orientado (GO) y de grano no orientado (GNO).

La estructura interna de la chapa de grano orientado se alinea en una dirección durante los procesos de laminación en frío y de recocido (ver Insight n.º 13) para conferir excelentes propiedades magnéticas en una única dirección. Por el contrario, la estructura interna de la chapa de grano no orientado es aleatoria y sus propiedades magnéticas son uniformes en cualquier dirección.

La chapa de grano orientado se utiliza principalmente en los transformadores que reducen los niveles de voltaje, por ejemplo desde centrales eléctricas hasta uso doméstico. La chapa de grano no orientado se emplea en equipamiento eléctrico rotativo, como motores y alternadores, y puede formar parte tanto de los motores de un tren de laminación como de las unidades de disco de un ordenador.

El alambrón procede de la laminación de palanquillas de poco, medio o elevado contenido en carbono o de aceros aleados. Este material se entrega en forma de bobinas que generalmente cuentan con unos diámetros de entre 5,5mm y 60mm. La observación estricta del proceso de enfriado del material es de vital importancia para su producción.

Los alambres de bajo contendido en carbono se utilizan en aplicaciones que no necesitan un gran acabado -como vayas de alambre y alambres de hormigón armado, mientras que los alambres de medio y alto contenido en carbono se emplean en aplicaciones de mayor calidad como por ejemplo los cables de acero de refuerzo de los neumáticos de los coches.

Algunos alambres ( de calidades aleadas y carbonos recalcados en frío) se emplean para fabricar sistemas de cierre (cerrojos, tornillos, clavos, remaches), mientras que los alambres aleados son comúnmente mecanizados en productos como cojinetes mecánicos. Otros alambres sirven como material metálico de relleno en operaciones de soldado.

El alto horno es una instalación fundamental en las acerías cuya materia prima principal es el mineral de hierro. Estas estructuras elevadas con forma de cilindros extraen hierro del mineral en un proceso térmico continuo que produce arrabio para su posterior conversión en acero en un horno al oxígeno.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza suelen ser las principales materias primas. El aire precalentado entra en la parte baja del horno y provoca una reacción térmica con el coque desprendiéndose monóxido de carbono (CO). Éste reacciona con el mineral de hierro (óxido de hierro) para producir dióxido de carbono (CO2) y hierro líquido que se deposita en la base del horno para ser vertido a intervalos regulares.

Los gases calientes dentro del alto horno precalientan el material depositado, lo que inicia la reducción del mineral de hierro y la conversión de la piedra caliza en CO2 y en óxido de calcio. La piedra caliza reacciona con las impurezas formando la escoria que es eliminada. Los altos hornos generalmente tienen una producción anual de hierro entre 1-5 millones de toneladas y operan de manera continua durante varios años entre las paradas para su mantenimiento.

Los aranceles antidumping a las importaciones son solicitados por sindicatos de la industria o grupos de productores en un país o en un bloque económico. La solicitud es presentada cuando se cree que existen mercancías vendidas a precios significativamente inferiores a los precios del mercado doméstico, o incluso inferior a los costos de su producción y como resultado causan o amenazan con causar un perjuicio económico significativo (daño material) a los productores domésticos de la mercancía.

Los aranceles compensatorios a las importaciones se solicitan cuando la producción y las exportaciones del país proveedor son subvencionadas de manera directa o indirecta al punto de causar o amenzar con causar perjuicios materiales a los productores domésticos del producto.

Ambos aranceles son permitidos bajo los estatutos de la Organización Mundial de Comercio, pero sólo son aplicados tras un periodo de investigación que incluso puede negar su aplicación.

El mercado de los Estados Unidos atrae a exportadores de aceros de todo el mundo, lo que ha significado que durante años estos aranceles han tenido una presencia constante en el comercio del acero del país. Sin embargo, los aranceles antidumping y compensatorios se aplican en todas partes, como en la Unión Europea, Canadá, Méjico, los países del sudeste de Asia, etc.

Arbitraje es cuando un distribuidor, broker o individuo ve la oportunidad de explotar pequeñas variaciones en el precio de una mercancía, o en la tasa de cambio de una moneda, o en el valor de cualquier otro instrumento financiero en diferentes mercados. El beneficio procede de la compra de una mercancía a un precio en un determinado mercado, y de la venta inmediata de ese mismo producto en un mercado diferente por un precio superior.

Respecto a la moneda, los comerciantes aprovechan la ventaja de las pequeñas diferencias de las tasas de conversión. El cambio de divisa también participa en el arbitraje de la mercancía, sin embargo el alcance para el arbitraje se reduce en aquellas lonjas de diferentes países que utilizan una moneda común (como sucede con el dólar estadounidense).

Porque las diferencias de los valores en los distintos mercados generalmente son bastante pequeñas, es necesario realizar un gran volumen de transacciones, a bajo costo, para conseguir una ganancia significativa. Consecuentemente, la estrategia del arbitraje tiende a ser empleada en la esfera de las compañías distribuidoras en lugar de especuladores individuales.

Gran parte del arrabio se produce en los altos hornos para su uso posterior en las acerías integradas. El arrabio es transferido en forma de hierro fundido del alto horno a un convertidor de oxígeno.

Sin embargo se produce un volumen menor de arrabio para su venta como materia prima para las acerías o fundiciones. Este material se produce generalmente en los altos hornos que son abastecidos de coque o carbón vegetal y es vendido en forma de lingotes. Su aplicación es más importante en el horno eléctrico de arco (HEA) que en la siderurgia integral. Algunas acerías integrales también venden su excedente de arrabio.
 
El comercio global de arrabio de calidad es de alrededor de 25 millones de ton/año, siendo cerca de 17 millones de ton/año comercializados internacionalmente, conforme a los datos de la asociación International Pig Iron. Estas cifras no incluyen al mercado de China, que debido a sus grandes proporciones es difícil cuantificar su mercado doméstico y tan sólo realiza exportaciones esporádicas.

El arrabio es un complemento a la chatarra ferrosa del HEA y puede utilizarse como sustituto o de forma conjunta para su uso en la reducción directa o briquetas de hierro. Mediante su utilización se pueden mejorar las calidades del acero que podrían no haber alcanzado los niveles estándar de calidad mediante el empleo único de la chatarra.

El término barra de calidad especial (SBQ, special bar quality en inglés) es un término que se utiliza principalmente en Norteamérica para describir productos largos de acero cuyos usos finales o procedimientos de fabricación son más exigentes que los que los productos de calidades básicas pueden ofrecer. En el resto del mundo la expresión más utilizada es "acero industrial".

El procedimiento químico y de producción de las barras de calidad especial es más complejo que el de las barras comerciales y de otras calidades básicas; normalmente son sometidas a procesamiento, fundición y laminación en frío en distintas etapas.

Se utilizan principalmente en la industria de la automoción, en concreto en componentes del motor, del eje de transmisión y de los sistemas de dirección y suspensión, aunque también se emplean en herramientas, motores eléctricos y en el sector petroquímico y otros sectores industriales.

Se trata de una serie de productos largos al carbono que se utilizan en la fabricación de una amplia gama de artículos. El término incluye barras redondas, cuadradas y hexagonales, ángulos, canales y planos. Su diámetro o anchura máxima es normalmente 80-100 mm, aunque los productos planos de hasta 150 mm de ancho también se incluyen en esta categoría. Estos productos son esenciales para cualquier proveedor de acero, ya sea grande o pequeño.

Bill of lading o certificado de conocimiento de embarque es un documento empleado en el comercio marítimo para indicar la propiedad, la cantidad, la condición y el destino de la mercancía y actúa como un comprobante para la mercancía.

La factura de conocimiento de embarque es emitida por el transportista (el capitán del navío o compañía naviera) al dueño o persona a cargo de la organización del transporte de las mercancías (el fletador) y proporciona la prueba de que el embarque ha sido realizado. El valor de un certificado de conocimiento de embarque como declaración de condiciones es un aspecto sobre el que se puede discutir, debido a que la realidad y los gastos económicos para la carga de un buque pueden hacer poco práctico para el fletador la comprobación de las condiciones de la mercancías del embarque, además que los embalajes pueden evitar esta revisión.

Sin embargo, si con la llegada de la carga las condiciones y la cantidad de las mercancías no coinciden con la factura, es el transportista el responsable de resolver cualquier discrepancia, aunque el documento haya sido preparado por el fletador.

Usualmente quien recibe la mercancía debe mostrar la factura de conocimiento de embarque para recibir la entrega en el lugar de destino.

Las piezas exteriores de la carrocería definen el tamaño, la forma y la fuerza de un vehículo y comprenden un armazón fabricado de chapa de acero donde más tarde podrán ser ensambladas por un robot. Es una estructura dura y consistente, que sin cierres, supone alrededor de un 20% del peso final de un vehículo (alrededor de 280-290kg para un turismo pequeño o de tamaño familiar).

Las bobinas laminadas en caliente y en frío, la mayoría de ellas galvanizadas, se emplean para fabricar las partes que conforman la carrocería "en bruto" de los vehículos.

Son barcos de carga de grandes dimensiones. Los Capesize son barcos destinados principalmente al transporte de minerales que no pueden transitar por el Canal de Panamá o Canal de Suez debido a su gran tamaño, y por tanto, deben hacerlo por el Cabo de Buena Esperanza (Sudáfrica) o por Cabo Cuerno (Sudamérica). Este tipo de embarcación suele pesar alrededor de 80.000-160.000 toneladas de peso muerto (dwt) pero pueden superar este peso cuando transportan mineral de hierro y carbón.
 
Panamax son los barcos más grandes que pueden transitar por el Canal de Panamá y su peso puede llegar a 65.000 dwt.

Handymax son las menores embarcaciones del grupo y están destinados principalmente a la carga de granos y derivados así como aceros. Su peso oscila entre 35.000-60.000 toneladas dwt y están equipados con grúas a bordo.

Ver FOB, FOT, CFR.

Se trata de chapa de acero a la que se aplica una capa fina de recubrimiento de aleación de aluminio y silicio por inmersión en caliente.

La chapa aluminizada se utiliza principalmente cuando el material debe aguantar o reflejar calor y resistir corrosión a temperaturas más altas que las que pueden soportar materiales con recubrimientos galvanizados.

El contenido de silicio suele ser del 5-11%, lo que fomenta la adherencia del recubrimiento al substrato. Pese a que la mayoría de los recubrimientos aluminizados se aplican a acero al carbono laminado en frío, también se emplean en algunos aceros inoxidables ferríticos para proporcionar durabilidad a los tubos de escape de los automóviles.

La chapa aluminizada es altamente moldeable. Suele utilizarse en tubos de escape, hornos de cocina, hornos industriales, intercambiadores de calor y fuentes de horno.

La chapa cuarto se lamina en caliente a partir de planchón. El grosor deseado se obtiene pasando el planchón hacia adelante y hacia atrás por un tren cuarto de laminación reversible. Esta es la característica que la diferencia de la chapa laminada en tándem sin dirección reversible (chapa producida de forma continua).

Los trenes cuartos de laminación suelen emplearse para la laminación de chapa ya que pueden lograr productos más anchos y gruesos que los que obtienen a partir de laminadoras en tándem. La chapa oscila entre 5-400mm de grosor, aunque normalmente se produce solo hasta 150mm; puede sobrepasar los 5.000mm de ancho y alcanzar 35m de longitud. Una pieza de chapa cuarto pesa en torno a 35 toneladas o más.

En función de la calidad del acero (al carbono, aleación e inoxidable) la chapa cuarto se utiliza en construcción naval, fabricación de recipientes de presión y calderas, construcción de estructuras en alta mar, producción de oleoductos y gasoductos de grandes dimensiones, material ferroviario y moldes y matrices de ingeniería y en plantas de construcción y minería.

Se trata de chapas perfiladas que se producen soldando acero de distintas calidades y/o distintos grosores para dar lugar a una chapa en bruto lista para ser estampada por los fabricantes de automóviles, por ejemplo para el panel interior de una puerta o el lugar destinado para el motor.

La chapa en bruto soldada a medida se creó para reducir el peso de los vehículos. Anteriormente todas las piezas de la carrocería del automóvil tenían que ser de un acero de calidad y grosor capaz de satisfacer las funciones más exigentes de dicha pieza. La chapa en bruto soldada a medida permite hacer un mejor uso del acero al colocar el material con las propiedades y los espesores adecuados solamente donde es necesario. El resto de la pieza puede contener acero más barato.

Además de reducir el peso del vehículo, la chapa en bruto soldada a medida puede disminuir el número de piezas y por lo tanto los costes finales de ensamblaje. No obstante, el ahorro que se consigue al utilizar distintos tipos de acero es contrarrestado por los costes derivados de preparar la chapa en bruto en lugar de emplear una chapa normal. Además, debido al acabado superficial de la chapa, esta no puede utilizarse en partes que estén a la vista.

Se trata de una chapa galvanizada en caliente a la que vuelve a introducirse en el horno después de aplicarle la capa de cinc en una línea de galvanizado continuo. El proceso de recocido permite que el carbono de la chapa de acero pase a la capa de cinc para así formar una aleación de cinc-hierro.

La chapa recocida después de galvanizada tiene un aspecto gris mate en lugar del brillo característico de los productos galvanizados en caliente y es más fácil de soldar y más suave que el acabado convencional en cinc. Estas características hacen que goce de popularidad en el sector de la fabricación de automóviles.

Es un término para describir a la chatarra ferrosa que se originó en los EE.UU. y consiste en recortes de chapas finas sin revestimiento y recortes de estampados procedentes de operaciones de fabricación. Es chatarra nueva y no procede de artículos obsoletos.

El equivalente en Europa se denomina chatarra de calidad E8 y en Reino Unido se conoce como calidad 8A.

El Instituto de Industrias de reciclado de chatarra de Norteamérica (ISRI, por sus siglas en inglés) define a la chatarra busheling como chatarra de acero limpia cuyas dimensiones no son superiores a 12 pulgadas (305mm) y que consiste en recortes nuevos de chapas y recortes de estampados, etc., procedentes de fábrica. Esta definición no incluye a antiguas carrocerías de aceros de automóviles, aceros revestidos ni chapas de acero al silicio con un contenido superior a 0,5% de silicio.

Las especificaciones europeas se remiten a la "producción de nueva chatarra de poco espesor" y grandes tamaños de chapas. Mas la característica principal es que la chatarra debe ser "inferior" a un espesor de 3mm (0,12 pulgadas) y debe ser preparada de tal modo que se pueda cargar en el horno de forma directa.

En el Reino Unido las especificaciones se refieren a "restos nuevos y ligeros desprendidos de recortes del acero" y también se delimita la proporción de acero galvanizado que puede incluirse mediante un acuerdo conjunto entre las partes.

En las acerías donde se fabrican productos laminados planos, el acero fundido es vaciado dentro de planchones de un espesor máximo de 200mm. Más tarde, o bien se permite su enfriado antes de recalentarlos para la laminación en caliente, o se mantienen calientes en las proximidades del horno antes de ser enviados al laminador en caliente.

En este proceso el acero fundido es vaciado en un planchón muy fino, de aproximadamente 50-60mm de grosor. Esta medida permite a la fábrica utilizar una laminadora en caliente más sencilla (no un tren desbastador/tren preparador) por lo que se reducen los costes. Mediante la conexión del final del fundidor a la entrada de la laminadora en caliente utilizando un horno túnel se consiguen minimizar las pérdidas de energía y reducir los tiempos de producción.

Dado que los pioneros de la máquina de colada continua de debastes planos fueron miniacerías de chatarra (como Nucor) que estaban enfocados en la parte menos sofisticada del mercado del acero de los productos planos, también se pudieron recortar costes reduciendo el número de los bastidores, generalmente cuatro, en lugar de seis o siete.

Es una cifra estadística del consumo nacional o regional de acero durante un periodo de tiempo dado. Se basa en la suma de los informes de la producción de las fábricas más las importaciones de los aceros hacia un país/región, menos las exportaciones.

A pesar de ser un indicador útil, no refleja necesariamente de un modo preciso la demanda real de acero. La razón principal apunta a que la reposición del stock o el agotamiento de las reservas del stock en la cadena de suministro (tanto por parte de distribuidores como de los consumidores) puede resultar ser fruto de un consumo aparente exagerado o puede que se esté infravalorando la verdadera demanda de acero.

Un contrato de futuro es un acuerdo que obliga a las partes contratantes a comprar o vender una cantidad específica de una mercancía en una fecha determinada y a un precio que se ha fijado de antemano.

Los contratos de futuro se negocian en la Bolsa o mercado de valores, como la Bolsa de los metales de Londres (LME, por sus siglas en inglés), y en algunas ocasiones, dependiendo del tipo de acuerdo, también se denominan derivados financieros.

Es posible fijar una fecha de un contrato con más de dos años de antelación.

Una variación común del contrato de futuros es un contrato de opciones. Se trata de un contrato entre dos partes en la que el comprador o propietario del contrato adquiere sobre la otra parte el derecho, pero no la obligación, de comprarle o venderle una cantidad determinada de una mercancía a un precio fijado y en un momento futuro.

El convertidor al oxígeno convierte el hierro proveniente del alto horno en acero. Esto se logra al inyectar oxígeno a través de la fundición líquida en la cuba del convertidor, donde se combina y elimina el carbono en forma de monóxido y dióxido de carbono. El silicio, el fósforo y otros elementos no deseados también son eliminados, mientras que los fundentes añadidos (generalmente compuestos de cal)se combinan con otras impurezas para ser desechadas como escoria.

La reacción en el convertidor es una reacción exotérmica, por lo que se añade chatarra ferrosa como medio refrigerante. La chatarra puede constituir hasta el 30% de la carga del convertidor, que puede totalizar algunos cientos de toneladas.

Algunos nombres alternativos para esta planta/proceso son convertidor de aceros, proceso de producción de aceros en convertidores básicos de oxígeno, proceso básico al oxígeno, y covertidor LD (nombre dado por la acería Linz en Austria donde se desarrolló el proceso hace más de50 años).

El coque, el mineral de hierro y la caliza son las principales materias primas que se utilizan en la fabricación de hierro en alto horno. El coque proporciona energía térmica, se combina con el oxígeno del mineral para liberar el hierro y asegura que se establezca una estructura física permeable dentro del horno para que los gases se dirijan hacia arriba; también calienta los materiales que se incorporan y funde el hierro y la escoria para que desciendan cuando se abre el orificio de colada.

La calidad del coque influye de manera notable en la productividad del horno y en los costes de fabricación del hierro.

El coque se produce calentando carbón a 1.100^oC en una atmósfera reductora, es decir, deficiente en oxígeno, para lo que se utilizan hornos de coque. También se introducen compuestos volátiles como alquitrán, además de hidrógeno y metano para que el producto sea rico en carbono.

Las cualidades más deseables en el coque son alto contenido en carbono, bajo contenido en azufre, fósforo y humedad, bajo residuo de escoria y fuerza física.

El consumo de coque por tonelada de hierro líquido producido ha disminuido de forma considerable a lo largo del tiempo y en la actualidad se sitúa en torno a 400 kg. El consumo y los costes pueden reducirse aún más utilizando inyección de carbón pulverizado (no coquizable).

Corex es una tecnología de fabricación de hierro, que a diferencia del horno alto, emplea carbón térmico no coquizable para ahorrar en los altos costos del coque.

Consiste en un proceso de dos fases donde los trozos de mineral, péllets o mineral de hierro sinterizado, o una mezcla de todos ellos, se cargan en primer lugar en un cañón de reducción transformándose en hierro de reducción directa (Ver Insight nº1, día 1 de febrero 2006) mediante un gas reductor. El hierro caliente de reducción directa se introduce más tarde en un horno de fundición-gasificador, junto con carbón y oxígeno, donde se producen el hierro líquido y la escoria que son extraídos periódicamente.

VAI (ahora denominada Siemens-VAI) es la fundadora de esta tecnología y tras el éxito de su primera operación comercial en los años ochenta ahora proporciona servicios a un puñado de fabricantes en Asia y Sudáfrica. La instalación más reciente efectuada este mes consiste en una unidad de 1,5 millones de ton/año encargada por Pudong Steel, compañía filial de Baosteel en China.

Los creadores de esta tecnología afirman que las emisiones de Corex ya cumplen con los futuros estándares de la Unión Europea.

Otras tecnologías que compiten con Corex son: Finex, HIsmelt y Tecnored.

Consiste esencialmente en un recipiente refractario metálico de unos 6-10 metros de alto que se carga con arrabio, y tal vez algo de chatarra de hierro, más un lecho de coque y piedra caliza fundida. En el suministro de aire necesario para la combustión se emplea aire forzado.

Este proceso continuo produce hierro de alta calidad a bajo costo para aplicaciones que pueden variar desde componentes para el automóvil hasta cubiertas de drenaje.

Las cucharas torpedos (o carros torpedos), son grandes recipientes aislados herméticamente para transportar el hierro líquido del alto horno al convertidor de acero.

Tienen una apariencia peculiar, siendo largos de forma circular en la sección trasversal, pero con una circunferencia mayor en el centro que en el extremo. Su correcta instalación y hermetismo es esencial para evitar importantes pérdidas de temperatura o un posible derrame del material.

Las cucharas torpedos pueden ser cargadas con cientos de toneladas de hierro a temperaturas cercanas a 1.5000 oC y son impulsadas por locomoción lo largo de una vía de tren dedicada a tal efecto. Pueden desplazarse unos pocos metros o ser elevadas unos cuantos kilómetros.

Un alto horno de nueva generación puede producir alrededor de 10.000 toneladas de hierro al día, por lo que normalmente se emplean varias cucharas torpedos en el proceso.

Este término que se aplica principalmente a las bobinas laminadas en caliente, se relaciona con la limpieza y protección de las chapas recientemente laminadas. Tras el laminado en caliente, el acero puede retener residuo de óxido en la superficie y también son propensas a la oxidación y a que están expuestas a la suciedad durante su almacenaje y transporte.

La aplicación de una película de aceite tras el decapado ayuda a proteger el acero de la corrosión y resulta eficaz en sucesivos procesos, como el de estampación, al proveer lubricación a la matriz.

Es un horno de ahorro energético (energy optimising furnace, EOF por sus siglas en inglés) que quema carbón. Su rendimiento mejora mediante una inyección de oxígeno que genera la energía térmica necesaria para precalentar y fundir una mezcla de chatarra y arrabio u otras materias primas en un convertidor.
 
Consiste en un proceso vertical con el convertidor en la base y cámaras en la parte superior donde son precalentados la chatarra u otros materiales mediante la emisión de gases antes de descender a la zona de fundido. El acero es colado al fondo del recipiente. Brasil fue el país pionero de esta tecnología aunque hay otras unidades funcionando en la India. Estas unidades suelen tener una capacidad anual de producción de entre 500.000 y 600.000 toneladas.

El proceso de producción de acero mediante la utilización de EOF permite la obtención de aceros de alta calidad reduciendo los costes económicos. Sin embargo, la fabricación del acero mediante la técnica EOF provoca un impacto más negativo en el medioambiente que la utilización del HEA.

Extrusión es un método de conformación de aceros que consiste en moldear el metal por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del perfil que se desea obtener. A pesar que la calidad de la dimensión del perfil es razonablemente buena, no resulta tan exacta en comparación con otras técnicas más mecanizadas.

Este método se emplea para producir un amplio rango de formatos, desde perfiles redondos, cuadrados, perfiles en "L" y en "T" y tubos. En general, tipos de perfiles complejos que puede resultar difícil moldear mediante otros métodos.

Generalmente el material empleado en la prensa de extrusión es un lingote redondo precalentado, y dependiendo del tipo de acero, las secciones con un tamaño cuyas medidas se acomoden en un diámetro circular de 250mm serán las típicas que un extrusor pueda producir.

Este método es ampliamente utilizado en los metales no ferrosos, particularmente aluminio, así como plásticos.

Las ferroaleaciones son los condimentos del proceso de fabricación de acero. Se trata de aleaciones de hierro con otro elementos clave que cuando se incorporan a la hornada determinan si el producto final serán clips, la carrocería de un automóvil, el tren de aterrizaje de un jumbo o las vigas de una torre de pisos.

Las tres principales ferroaleaciones son: ferromanganeso, que es la más utilizada y confiere resistencia y dureza al acero, además de desulfurarlo y desoxidarlo; el ferrosilicio, un desoxidante que mejora la fuerza, la resistencia al calor y las propiedades magnéticas y eléctricas del acero; y el ferrocromo, una aleación que resulta esencial en la fabricación de acero inoxidable pero que también se usa en otros aceros de aleación para dotarlos de dureza y resistencia al choque.

El precio del mineral de hierro que se comercia en el mercado internacional se fija en centavos de dólar por unidad de hierro contenida en una tonelada de mineral. La forma habitual de medida es mediante unidades de tonelada métrica seca (sin incluir el contenido de humedad), aunque a veces también se utilizan unidades de tonelada métrica larga.

Una unidad de hierro es un 1% de hierro. Si el precio por unidad de tonelada métrica seca son digamos 75 centavos, el precio de una tonelada de mineral con un 63% de hierro será 0,75 $x63 = 47,25 $. El flete no estaría incluido.

Existen distintos tipos de mineral de hierro y los precios varían en función de las características físicas y las propiedades químicas del mineral. El mineral en trozos y el mineral en pélets pueden introducirse directamente en el alto horno y por ello su precio incorpora una prima sobre el mineral en finos, el cual ha de ser sometido a un proceso de transformación antes de introducirlo en el alto horno, normalmente sinterización.

Este es un tipo financiación en la que el acreedor crediticio acepta no tener acceso o recurso en caso de impago, más que a la parte de los benefecios generados por el proyecto/actividad de la sociedad tomadora del crédito. Este tipo de préstamo contrasta con el de “financiación con pleno derecho a reclamación”, donde el prestatario garantiza el pago absoluto de la deuda y el pago no depende en ningún caso de las ganancias de la actividad que fue financiada.

Entre los dos, y con más similitudes a la “financiación sin derecho a reclamación”, se encuentra el “préstamo de recurso limitado”. En este caso gran parte del pago del préstamo procede de los beneficios de la actividad/proyecto que financia, pero el prestamista también requiere otras garantías del pago por parte de patrocinadores, contratistas, proveedores de materias primas, organismos gubernamentales, así como otras garantías de liquidez que incluyen futuros contratos de ventas. Este tipo de financiación suele ser muy común en aquellas regiones donde los riesgos financieros son mayores.

CFR
En los contratos basados en cost and freight (CFR) el vendedor es responsable de todos los gastos de exportación, despacho aduanero, flete y costos necesarios para llevar la mercancía al puerto de destino convenido. Los costos de descargue en el puerto de destino corren por cuenta del comprador. Es importante mencionar que el vendedor proporciona un seguro marítimo adecuado. (Los términos cost and Freight (C&F) y cost, insurance and freinght (CIF) fueron sustituidos hace unos años).
 
C&F 
Ver CFR
 
CIF
Ver CFR
 
FOB, FOT
En un contrato de compraventa el término free on board (FOB) significa que la mercancía es puesta a bordo del barco con todos los gastos, derechos y riesgos a cargo del vendedor hasta que la mercadería haya sobrepasado la borda del barco, con flete y seguro de transporte principal excluidos. Exige que el vendedor despache la mercancía de exportación. Free on Truck (FOT) sigue las mismas premisas del contrato FOB pero la mercancía es transportada al cliente por carretera.

Es un proceso que consiste en la producción de piezas metálicas mediante la deformación debida al impacto o la presión. Este procedimiento es apto para trabajar con diversos tipos de metales y puede llevarse a cabo cuando el metal está frío, semicaliente o caliente. La forja difiere de la fundición porque el metal puede modificar su forma cuando está sólido en lugar de en estado fundido.

Las piezas forjadas se emplean principalmente cuando la resistencia y la seguridad son requisitos imprescindibles. Su resistencia es mayor que la de las piezas fundidas porque la deformación por impacto permite que la estructura del grano del metal se adapte a la forma acabada de la pieza, es decir, el grano se refina.

El forjado en frío tiende a emplearse para piezas pequeñas y ofrece dimensiones precisas y alta productividad. Mediante el forjado a temperatura semicaliente se consigue incrementar la ductilidad del metal y reducir su mecanizado. El forjado en caliente, operación que se lleva a cabo a la temperatura de recristalización del metal, permite la deformación de piezas de mayor tamaño, como por ejemplo los ejes de las turbinas de las centrales eléctricas o los componentes principales del tren de aterrizaje de los aviones jumbo.

El material del forjado suele ser barras, palanquillas o lingotes de acero que los productores siderúrgicos adquieren en el mercado.

Este proceso es empleado luego de la fabricación del acero para reducir los contenidos de carbono, nitrógeno, hidrógeno, sulfuro del acero líquido y fósforo. El proceso se efectúa al vacío en un horno de cuchara, y es un método empleado con frecuencia por productores de aceros especiales.

Al tratar con aceros de alto contenido en cromo, el proceso de gasificación al vacío permite que se obtengan aceros con bajo contenido de carbono sin grandes pérdidas de cromo en la colada.

El empleo de este proceso se ha diseminado de manera amplia debido al aumento de la demanda por aceros de mayores calidades en sectores como el de la automoción, la construcción, la fabricación de tuberías y rieles de ferrocarril. En los productos de aceros aleados, -como cojinetes este proceso extiende la vida útil de los productos, mientras que en el caso de los productos planos, con bajo contenido de carbono, los aceros gasificados por vacío son muy apropiados para los procesos más exigentes y de fabricación.

Es un modo de producir piezas de acero completamente formadas mediante la utilización de presión hidráulica interna de piezas tubulares brutas para lograr la forma final deseada.

Una de las ventajas del hidroconformado es la posibilidad de producir piezas complejas que normalmente requieren un alto grado de deformación a partir de una sola pieza de acero, en lugar de distintas piezas que luego habría que soldar. Además, la producción a partir de una sola pieza permite que la actividad mecánica necesaria se logre con acero de menor grosor.

La técnica de hidroconformado se utiliza principalmente en el sector de la automoción, donde piezas tubulares se transforman en componentes estructurales importantes, como cunas de motor, piezas de suspensión, barras de protección y elementos de carrocería.

El proceso de producción requiere colocar el material de carga en una matriz para luego someterlo a presión interna, que hará que el acero tome la forma de la matriz que lo contiene.

Algunas acerías utilizan la técnica de hidroconformado como una forma de acercarse a sus clientes del sector de la automoción. Algunos producen las piezas tubulares brutas que se utilizan para formar piezas específicas, mientras que otros producen componentes acabados.

El hierro de reducción directa es un producto de hierro metálico que se utiliza en la fabricación de acero mediante horno de arco eléctrico. Se produce a partir de mineral de hierro en un proceso térmico basado en gas natural. Debido a su pureza y consistencia suele incorporar una prima a las chatarras. Se vende en forma de pélets, en trozos o briqueteado, en cuya caso se denomina hierro briqueteado en caliente.

El hierro de reducción directa se utiliza como parte de la carga del horno cuando se requiere que materia prima de alta calidad diluya los elementos no deseados de la chatarra que se emplea como carga. Se utiliza principalmente en plantas que producen chapa o productos largos de calidad especial.

Las siglas HMS (para heavy melting scrap en inglés) significan chatarra pesada de acero, y los números 1 y 2 son las categorías dentro de la definición. Estas calidades son comercializadas en el mundo entero, particularmente en el hemisferio occidental (a partir del meridiano de Greenwich).

Ambos tipos de chatarra proceden de material obsoleto que consiste en hierro y acero recuperado de productos demolidos o desmantelados.

Debido a que ambas calidades garantizan un espesor mínimo, por lo menos 6,3 mm para el caso de las chatarra HMS 1, y 3,2 mm para las HMS 2, los envíos de este material comprenden una elevada densidad. Ambas categorías también han definido unas dimensiones máximas (generalmente de 1524mm x 609,6mm) y deben ser preparadas para facilitar la manipulación y la carga de los hornos.

Su densidad, dimensiones y preparación ayuda a mejorar la eficiciencia del horno mediante la minimización del tiempo de carga de la chatarra para una colada completa. En contraste, la chatarra fina mezclada aumenta de manera considerable el tiempo de carga, lo que reduce la productividad del horno.

Las variaciones en las dimensiones máximas de las piezas son registradas por los códigos de ISRI (North America’s Institute of Scrap Recycling Industries). Las chatarras HMS son comercializadas generalmente como una mezcla de los tipos 1&2 ; tanto como una combinación premium (80:20) o una mezcla de menor calidad (60:40). Otras importantes calidades de chatarras pesadas incluyen la H2 de Japón y la A3 de la Comunidad de Estados Independientes.

La hojalata es una chapa de acero laminada en frío y recubierta con una delgada capa de estaño. Este material posee una buena resistencia a la corrosión por lo que resulta muy útil para envasar alimentos. No obstante, muchos productos requieren de una fina capa de laca para maximizar el periodo de conservación del contenido.

Cerca del 90% de la hojalata se emplea en envases, siendo la proporción de envases de comidas y bebidas la que ocupa mayor representación en el mercado, aunque también se emplea para otro tipo de envases como aerosoles, pinturas y aceites.

La hojalata se obtiene en un proceso continuo donde el acero desenrrollado (el material del que se obtiene la hojalata se llama chapa negra) pasa por un baño electrolítico con soluciones de estaño.

La hojalata puede ser producida con diferentes espesores de recubrimiento por las dos caras de la chapa. El recubrimiento generalmente es de 2,8-5,6 gramos por metro cuadrado, pero puede estar entre 1-14 gramos por metro cuadrado.

Los espesores totales de la hojalata se ubican por lo general en el rango de 0,13-0,49mm.

Es una técnica principalmente empleada para la reducción de los costos en la producción de hierro mediante la substitución de parte del coque empleado en el alto horno por carbón que es más barato que la dura variedad coquificable que se necesita en el proceso de obtención de coque. La inyección de carbón pulverizado también reduce el impacto ambiental ya que se requiere de menor capacidad para la fabricación de coque.

El carbón poco volátil empleado en la inyección de carbón pulverizado suele ser un 20% más barato que el carbón coquificable. Además, la pulverización es menos intensa que en la fabricación de coque.

El carbón se prepara mediante su pulverización en pequeñas partículas antes de su inyección al horno, usualmente en un rango de 120-150kg por tonelada de hierro líquido. Esto representa alrededor de un tercio de las necesidades de coque de un alto horno que opera sin la aplicación del proceso de inyección de carbón pulverizado.

El acero se lamina para reducir su espesor (calibre) pasándolo entre un par de cilindros de un tren laminador (montante del laminador).

Sin embargo, debido a que es difícil alcanzar el espesor final deseado o sección cruzada en un sólo paso (una sóla pasada), el acero tendrá que pasar varias veces por el mismo laminador (cada vez con un menor espacio entre los cilindros) o ser transferido a otro tren de laminación para una mayor reducción/conformado.

Cuando el acero pasa varias veces por el mismo laminador, se le conoce como un laminador reversible. Cuando sigue directamente en un proceso continuo hacia otros laminadores se denomina laminador tándem o continuo. Estos pueden lograr una capacidad de producción mayor que los lamanidores reversibles.

Los laminadores tándem se asocian a los productos planos y típicamente poseen 4 ó 6 cajas o bastidores. El laminador continuo está relacionado con los productos largos, además indica el número de cajas y el producto (por ejemplo, laminador de barras de 8 cajas, laminador de alambrón de 10 cajas, etc.).

La composición precisa del acero puede variar de un cliente a otro y los fabricantes siderúrgicos suelen emplear un equipamiento de metalurgia secundaria, a menudo denominado horno de cuchara, entre el proceso de fabricación del acero hasta que es transportado a la máquina de colada. Cuando el acero líquido es volcado a la cuchara se somete a una serie de tratamientos hasta alcanzar la composición requerida.

Generalmente la composicón, pureza y temperatura del acero son modificadas en este estadio intermedio mediante la incorporación de diversas aleaciones u otros tratamientos más sofisticados como la degasificación por vacío. Operaciones clave pueden incluir procesos como la desoxidación, desulfuración y desfosforación.

El proceso de metalurgia secundaria no solamente posibilita la ampliación del rango de calidades de acero que puede moldearse, sino que mediante el proceso de afinanción del acero en un horno independiente se consigue aumentar la productividad del horno principal. La razón primordial es porque se acorta el tiempo necesario para el vaciado del acero líquido de las materias primas que se utilizan en la fabricación del acero.

Aunque este término se emplea cada vez menos, se refiere a un tipo de fábrica siderúrgica basada en la fundición de chatarra de acero que generalmente produce productos comerciales de uso corriente que tienen salida en el mercado local/regional. 

Las miniacerías comenzaron a proliferar por primera vez en el norte de Italia y los EE.UU. desde mediados de los años sesenta. Gran parte de las mismas eran privadas, no eran sindicalizadas, y sus operaciones empresariales se dedicaban a la producción de productos largos. Éstas generaron grandes beneficios gracias al incremento del volumen de chatarra, material que cada vez estaba más disponible, al traspaso del horno Martin-Siemens por la tecnología del convertidor LD, los costos inferiores y su proximidad a los mercados locales.

Las miniacerías han ampliado el ámbito de su aplicación, la escala y su presencia geográfica. Generalmente dominan el suministro de productos largos en las regiones donde operan. Cada vez son más activas en la fabricación de calidades/formatos/tamaños más específicos de productos largos y han comenzado a introducirse en la fabricación de productos planos que incluyen galvanizados y chapas gruesas.

El ejemplo más impresionante de la evolución de una miniacería se debe a Nucor, la compañía más importante y el productor con mayores ingresos de los Estados Unidos de América.

OCTG es la abreviatura inglesa para hablar de los productos tubulares de uso petrolero (Oil Country Tubular Goods), una categoría de tubos de acero empleada en la perforación y excavación del gas y el petróleo. La mayor parte de estos tubos no poseen costuras, aunque los tubos con costuras también se emplean con frecuencia.

Existen tres tipos de productos tubulares de uso petrolero, los tubos de perforación, los tubos de revestimiento y los tubos de pozos petrolíferos. No se incluyen los tubos empleadas para la conducción del petróleo o el gas desde el sitio de producción hasta la refinería o el cliente, este último tipo se denomina tubos de conducción. Los tubos de perforación conectan las brocas con el motor de perforación durante la perforación del pozo y por lo general cuentan con un diámetro externo de entre 50-165mm. El lodo de perforación es enviado a través de la tubería para disminuir la temperatura de la broca, mientras que el material extraído sube hacia la superficie. Estas exigentes condiciones implican que la tubería de perforación sea siempre sin costuras.

Las tuberías de revestimiento actúan como la pared estructural y de revestimiento de los pozos de petróleo y gas, evitando la contaminación del pozo y del manto freático que lo rodea. Estas tuberías pueden tener hasta 26 pulgadas de diámetro. Las tuberías de revestimiento representan un tercio de los embarques de los productos tubulares de uso petrolero. El tercer tipo son las tuberías de pozos petrolíferos, empleadas para sacar el petróleo y el gas fuera del pozo, de manera general tienen entre 2-4,5 pulgadas de diámetro.

La palanquilla es el material que se utiliza para laminar productos como corrugado, barras lisas, barras comerciales, perfiles ligeros, flejes estrechos y alambrón. También se emplean en la fabricación de tubos sin costuras.

Cuando se usa el procedimiento de colada de lingotes, los tochos son el punto de partida para la laminación de palanquilla.

Los perfiles huecos rectangulares (PHR) son productos tubulares conformados en frío a partir de bandas de laminación transformadas en tubos soldados longitudinales que tras los procesos de laminación cambian su forma circular por una apariencia rectangular de sección recta.

También conocidos como perfiles estructurales huecos (PEH), a menudo se fabrican con un área de sección transversal cuadrada.

Los perfiles huecos rectangulares se fabrican principalmente (aunque no de forma exclusiva) a partir de aceros al carbono. Suelen ser conformados en frío, en lugar de laminados con el acero precalentado (conformación en caliente).

El tamaño regular de los perfiles huecos rectangulares es 50-450mm x 25-250mm con un espesor de 2-15mm.

Se pueden fabricar perfiles huecos rectangulares conformados en caliente a partir de aceros de mayor tamaño y de grosores superiores. Los PHR poseen una amplia variedad de usos mecánicos y estructurales para los sectores industriales y de la construcción.

Cuando se necesita de un préstamo grande, como el caso del financiamiento de una acería, un consorcio bancario u otras instituciones financieras cualificadas para conducir transacciones crediticias, con frecuencia trabajan de manera conjunta como un sindicato para suministrar los fondos necesarios al solicitante del préstamo.

Los bancos favorecen este tipo de transacción para minimizar la morosidad en los pagos y para evitar pérdidas grandes e inesperadas. Hasta 20 instituciones bancarias pueden estar incluidas en el consorcio, aunque generalmente este número es inferior.

Existe siempre un banco director del consorcio, y a pesar que éste organiza el sindicato, sólo garantiza la parte del préstamo con la que se compromete. Puede existir más de un banco principal en el consorcio. Los bancos son invitados por el banco(s) director(es) para formar parte del consorcio. El banco corresponsal, que administra el préstamo, es con frecuencia el banco director.

El proceso de descarburación al argón-oxígeno (AOD según sus siglas en inglés) es un proceso de refino asociado a la producción de acero inoxidable.

La mayor parte del acero inoxidable se produce primero en un horno de arco eléctrico y a continuación se transfiere a un horno de cuchara para refino; de esta forma se consigue el contenido metalúrgico preciso que se requiere, un proceso denominado metalurgia secundaria y refino secundario.

En el proceso AOD se introduce una mezcla de argón y oxígeno en el acero fundido en el horno de cuchara. El oxígeno oxida el carbono no deseado en el acero fundido; el argón se incorpora a la mezcla para evitar la oxidación del cromo, un material esencial y costoso que contienen todos los aceros inoxidables y que es propenso a la oxidación y que de otro modo se perdería.

El proceso Bessemer fue creado y patentado en 1855 por Henry Bessemer y fue el proceso industrial más económico diseñado para fabricar acero a partir de arrabio fundido. Aunque este procedimiento de fabricación se había empleado durante cientos de años en otras regiones fuera de Europa, esta fecha marca la primera ocasión en que se utilizaría este proceso a escala industrial.

El proceso consiste en utilizar la oxidación para eliminar las impurezas del arrabio mediante el soplado de aire en el hierro. La oxidación del hierro eleva la temperatura y mantiene el hierro fundido durante la operación.

La producción siderúrgica vía horno Martin Siemens ha sido ampliamente desbancada por la tecnología basada en el soplado con oxígeno en el convertidor de la acería LD, y en algunos casos por la ruta del horno eléctrico de arco*, y hoy en día representa menos de un 3% de la producción siderúrgica mundial. Este tipo de plantas aún pueden encontrarse en Rusia, Ucrania y también en la India, aunque en la mayoría de los casos, las instalaciones se están retirando paulatinamente.

Esta tecnología surgió a mediados del siglo XIX y en su momento ofrecía un avance respecto a la calidad de la producción de los aceros que empleaban el convertidor Bessemer. Este proceso permitía introducir una cantidad mayor de chatarra ferrosa en un momento en el que este material comenzaba a abundar en los países recientemente industrializados.

El proceso de fabricación tiene lugar en una bañera de escasa profundidad -de unas 500 toneladas de capacidad- dentro de una cámara refractaria. Para la combustión se emplea gas y aire precalentado por encima de la superficie de la bañera. Los materiales que se cargan fríos y/o en caliente en el horno son: arrabio líquido, chatarra, y se pueden añadir mineral de hierro y caliza.

Consiste en la aplicación de un aumento a una tasa impuesta por un productor siderúrgico a sus clientes para recuperar aquellos costos de la producción con los que el fabricante no contaba. Principalmente se aplican ante subidas en los precios de la energía, las aleaciones y la chatarra.

Hace algún tiempo estos recargos iban generalmente asociados a la industria de los aceros inoxidables, y los productores tuvieron que desarrollar mecanismos para luchar contra la volatilidad de los precios del níquel. Sin embargo, en los últimos años, los notables incrementos en otros insumos como la chatarra y la energía han forzado a aplicar este concepto a otras ramas de la industria.

Los recargos son ahora una sólida herramienta de precios para productos como los aceros de construcción, estructurales y eléctricos, tubos y alambres. Los productores han empleado este mecanismo recientemente para recuperar los cambios en los costos que se perdieron por contar con contratos de larga duración.

Los recibos de depósito global son certificados emitidos por un banco internacional en más de un país como prueba de propiedad de acciones en una compañía extranjera y pueden comerciarse con ellos en diversos mercados alrededor del mundo.

Los recibos de depósitos globales facilitan las transacciones de acciones y son empleados con frecuencia en mercados emergentes en un intento de recuadar fondos al cotizar por primera vez en alguna de las principales bolsas de valores del mundo.

Un concepto similar se aplica a los recibos de depósito americanos.

En la industria siderúrgica, los recibos de depósito global han sido empleados por acerías rusas como Evarzholding, Severstal y Novolipetsk para cotizar en la bolsa de valores de Londres o en otros mercados de valores internacionales.

Se trata del procedimiento mediante el cual se calienta el metal para que vuelva a adquirir sus propiedades deseables tras la laminación, la forja, etc. Su finalidad es ablandar el metal, disipar su tensión interna o mejorar su estructura interna. Se utiliza principalmente en productos laminados en frío, en especial en chapa y también en alambre.

No obstante, los productos largos, que normalmente se laminan en caliente, en ocasiones se recuecen para satisfacer los requisitos de procesamiento de los clientes, ya se trate de cortado, moldeado, doblado o forja. Cuando el acero se lamina en frío puede quebrarse y es más difícil trabajar con él; este es el caso del inoxidable austenítico. Mediante el recocido el material se calienta a una temperatura que permite que la estructura de grano interna se reagrupe o recristalice, se mantiene a esa temperatura y a continuación se enfría.

En un tren de laminación, los rodillos de apoyo ejercen fuerza en los dos cilindros que están en contacto con el material que se está procesando en ese momento (cilindros de trabajo). Estos rodillos de apoyo impiden que los rodillos de trabajo se doblen a consecuencia de la fuerza ejercida sobre los mismos ya que éstos reducen al metal que atraviesa el tren de laminación en un nuevo perfil de laminación.

En un tren de laminación, los rodillos de apoyo ejercen fuerza en los dos cilindros que están en contacto con el material que se está procesando en ese momento (cilindros de trabajo). Estos rodillos de apoyo impiden que los rodillos de trabajo se doblen a consecuencia de la fuerza ejercida sobre los mismos ya que éstos reducen al metal que atraviesa el tren de laminación en un nuevo perfil de laminación.

La mayoría de los semis se producen mediante colada continua y toman la forma de tochos y palanquillas (que luego serán laminadas en productos largos como barras y perfiles o se utilizarán para fabricar tubos sin costuras) y planchón (a partir del cual se laminarán productos planos como bobina y chapa fina). Sin embargo, aún existen plantas siderúrgicas que no cuentan con máquinas de colada continua y utilizan colada de lingotes. Además, algunos productores de cierto tipo de aceros aleados utilizan este último procedimiento por razones metalúrgicas.

Todos los semis tienen que ser procesados en caliente para alcanzar los cambios de dimensión requeridos. El procedimiento utilizado suele ser laminación, aunque también puede hacerse mediante perforación (para fabricar tubos) o forjado (para elaborar componentes individuales).

Este material en terrones se produce en las acerías integradas como materia prima en el proceso de fabricación del hierro, y es la manera principal de introducir el mineral de hierro en los altos hornos. El sínter consiste en una mezcla de mineral de hierro, coque y un fundente, como por ejemplo la piedra caliza, que se coloca en una cinta transportadora y se inflama. La alta temperatura resultante causa la fusión de los componentes en un clinker poroso pero no su fundición.

Los finos de mineral de hierro constituyen el material principal para la producción de acero, pero sin este proceso de aglomeración sería difícil alimentar los altos hornos y en el caso de  grandes volúmenes, las cargas formarían una masa densa impermeable que una vez dentro del horno afectaría seriamente la eficiencia del proceso de fabricación del hierro.

Estos procesos son difíciles de explicar en profundidad porque implican cambios en la estructura metalúrgica. Principalmente, consiste en el endurecimiento del acero calentándolo por encima del punto crítico y enfriándolo rápidamente (temple). Después se vuelve a calentar (generalmente entre 400-600ºC) reduciendo la fragilidad y aumentando su dureza para conseguir la ductibilidad deseada.

El control del tiempo y de la temperatura es vital durante este proceso y además específico para cada tipo de acero que se va a someter al proceso.

Los procesos de temperizado y recocido se emplean tanto en los productos largos como en los productos planos. Por ejemplo, cuando se aplica a las barras se pueden manufacturar cierres como pestillos, o cuando se fabrica alambre para producir muelles para las válvulas de los automóviles. Respecto a los productos planos, las características de alta resistencia y durabilidad que se pueden alcanzar con este proceso en las chapas hace que estos productos se destinen principalmente a la fabricación de equipos para el sector de la minería.

Los tochos, una vez recocidos, se utilizan para laminar perfiles medianos y pesados además de perfiles de gran tamaño como tablaestaca o raíles. En ocasiones, cuando perfiles en H o en I han de ser laminados, se fabrican los denominados "dogbones" o perfiles colados para vigas para acortar el proceso de laminación.

Cuando la colada de lingotes de acero al carbono es la única opción, o en el caso de ciertos aceros aleados muy especializados donde la colada de lingotes produce material de mayor calidad, los tochos se producen a partir de lingotes colados en trenes desbastadores.

Los tochos (y las palanquillas) también se utilizan para fabricar tubos sin costuras.

La tonelada es una medida de peso que toma varias formas. Una toneladas métrica equivale a 1.000 kilogramos y es la medida más usada.

Una tonelada larga equivale a 2.240 libras (1,015 toneladas métricas) y en el pasado se utilizaba en todo el imperio británico, aunque en la actualidad solamente de emplea en los Estados Unidos para medir mercancía a granel, como chatarras y mineral de hierro. También se la denomina tonelada bruta.

Una tonelada corta equivale a 2.000 libras (0,906 toneladas métricas) y es la medida de uso predominante en los Estados Unidos. También se la denomina tonelada neta; en Sudáfrica se la conoce como harbour ton [tonelada de puerto].

Existen otros tipos de toneladas, como la tonelada de peso muerto (tpm), que mide la capacidad de carga de un buque, ya sea de cargamento, de combustible, de tripulación, etc. Esta medida normalmente se establecía en toneladas largas y cada vez con más frecuencia se expresa en toneladas métricas.

Las tuberías soldadas se obtienen a partir de bandas de laminación laminadas en frío o en caliente, chapa gruesa o chapa fina. Las tuberías de diámetros pequeños y medianos se producen en laminadores continuos que doblan de manera progresiva las bandas de laminación sin calentar hasta formar una sección circular cruzada antes de realizar la soldadura a lo largo de una costura longitudinal. La tubería con posterioridad puede ser trefilada en frío para alcanzar las dimensiones y el acabado preciso.

Este proceso es más econoómico que el de las tuberías sin costuras pero los tubos con soldadura generalmente presentan una menor resistencia mecánica y a la presión.

Las tuberías soldadas de grandes diámetros son producidas a partir de las chapas gruesas. En primer lugar la chapa se prensa en forma de “U”, después en forma de “O” (soldadura realizada antes de la expansión mecánica o hidráulica) y la letra ‘E’ del proceso UOE, para lograr las dimensiones finales (soldadura longitudinal por dentro y por fuera). Este tipo de tubería puede tener entre 400-1.600 mm de diámetro.

Las tuberías soldadas en espiral emplean bandas laminadas en caliente que son torcidas a medida que pasan por el laminador para formar una espiral hueca que es soldada con posterioridad. El proceso de obtención es barato pero tradicionalmente ha presentado una peor calidad que las tuberías soldadas convencionales, aunque se están efectuando mejoras en su producción. Estas tuberías pueden alcanzar diámetros de hasta 2.500mm.

Las tuberías sin costuras poseen una mayor resistencia que las tuberías soldadas debido a su microestructura homogénea, pero su producción es mucho más cara.
Se fabrican mediante la laminación de una palanquilla precalentada entre cilindros desescuadrados (los ejes forman una “X”). A altas velocidades de rotación y elevados valores de presión esta configuarción ejerce tensión en el centro de la palanquilla lo que facilita su perforación con una barra punteaguda o mandril, para crear la envoltura de la tubería.

Esta envoltura es alargada en un tren laminador de cajas múltiples con un mandril de laminación, o barra alargada punteaguda, que se inserta dentro de la tubería para alcanzar el espesor de la pared deseado con un rango de diámetros limitado.

Los diámetros de las tuberías también se pueden obtener con un calibrador, pero para las variaciones significativas en los diámetros, la tubería es recalentada y enviada a un tren de reducción por estirado (un laminador de cajas múltiples que reduce el diámetro externo pero no el espesor de las paredes). Las tuberías sin costuras se emplean principalmente en tuberías para calentadores, en las industrias del gas y el petróleo y en los componentes de transmisión automotriz.

Es la unidad de medida del precio del mineral de hierro aceptada internacionalmente. Es de interés particular en la actualidad debido a las negociaciones de los precios contractuales de mineral de hierro para 2008 que se están llevando a cabo.

Una unidad de tonelada métrica seca (dmtu según sus siglas en inglés) es un 1% de hierro (Fe) contenido en una tonelada de mineral sin incluir la humedad. El precio por tonelada de un envío de mineral de hierro se calcula multi